Friday, August 12, 2022

मर्सरीकरण ( mercerization ) का प्रभाव और उसका महत्व, फैब्रिक मर्सराइजेशन के प्रकार, मर्सराइजिंग मशीन की सामान्य संरचना और कार्य सिद्धांत:

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Effect of mercerization and its importance, types of mercerizing machines, common structure and working principle of mercerizing machine


मर्सरीकरण ( mercerization ) का प्रभाव और उसका महत्व:

जॉन मर्सर ने वर्ष 1844 में मर्सरीकरण प्रक्रिया की खोज की थी । उन्होंने पाया कि स्ट्रांग कास्टिक सोडा सलूशन के साथ सूती कपड़ों का तनाव रहित ट्रीटमेंट सूती कपड़े के निम्न गुणों में सुधार करता है:

* कपास की रंगाई में डाई को अब्सॉर्ब करने की गति तेज हो जाती है।

* कपास की तन्य शक्ति भी बढ़ जाती है।

* मर्सराइजिंग में कपड़े की चमक बढ़ जाती है।

* कपास के रेशे की बाहरी दीवार घुल जाती है जिससे कपास के रेशे फूल जाते  है।

* सेल्यूलोसिक संरचना का आंतरिक पुनर्विन्यास भी होता है।

* सूती कपड़े में मौजूद अपरिपक्व रेशे मर्सराइजिंग में घुल जाते हैं।

* कपड़े की डायमेंशनल स्टेबिलिटी में भी सुधार होता है।

* मर्सराइजिंग प्रक्रिया में कपड़े की आयामी स्थिरता में सुधार होता है।

* मर्सराइजेशन के बाद डाई की खपत कम हो जाती है।

मर्सरीकरण ( मर्सराइज़ेसन ) प्रक्रिया:

मर्सराइजिंग एक कपड़ा वेट प्रोसेसिंग प्रक्रिया होती  है। यह सूती कपड़े या सूत के पूर्व उपचार की एक बहुत ही महत्वपूर्ण प्रक्रिया होती है। यह प्रक्रिया मूल रूप से स्कावरिंग की प्रक्रिया के बाद आती है लेकिन डायर कभी-कभी एक छोटी प्रक्रिया का उपयोग करता है। रंगाई की लागत में कमी के लिए सिंजिंग के बाद मर्सराइजेशन किया जाता है।

एक निश्चित तनाव के तहत 20-60 डिग्री सेंटीग्रेड के तापमान पर 20-22% (200 से 220 GPL) की सांद्रता सीमा पर सोडियम हाइड्रॉक्साइड घोल (कास्टिक सोडा घोल) के साथ कपड़े या धागे के रूप में कपास का संसेचन मर्सराइजिंग प्रक्रिया कहलाती है।

मर्सराइजिंग के बाद कपास के गुणों में परिवर्तन क्षार घोल की सांद्रता, क्षार घोल में रहने के समय और प्रक्रिया तापमान पर निर्भर करता है।

पूरी तरह से मर्सरीकृत प्रभाव को प्राप्त करने के लिए आवश्यक सोडियम हाइड्रॉक्साइड की सलूशन सांद्रता  25% बाई वेट होती  है।

फैब्रिक मर्सराइजेशन के प्रकार:

नीचे दी गई दो मुख्य प्रकार की मर्सराइजिंग मशीन में से एक पर तैयारी अनुक्रम के विभिन्न चरणों में मर्सराइजिंग किया जा सकता है:

1. चेन मर्सराइजिंग मशीन।

2. चेनलेस मर्सराइजिंग मशीन।

चेन मर्सराइजिंग मशीन:

तनाव नियंत्रण के लिए स्टेंटर चेन से लैस रेंज पर चेन मर्सराइजिंग की जाती है। रेंज में एक पैडिंग मैंगल होता है जिसके बाद टाइमिंग सिलिंडर का एक सेट और फिर एक क्लिप स्टेंटर फ्रेम होता है। चेन मर्सराइज़र तनाव को सीधे ताना और बाने पर लागू करता है। स्टेंटर चेन की क्लिप कपड़े को बाने की दिशा में खींचती है। मर्सराइजेशन के दौरान घटी हुई चौड़ाई कुछ हद तक ठीक हो जाती है। कास्टिक सोडा को हटाने के लिए कपड़े पर ताजे पानी का छिड़काव किया जाता है क्योंकि इसे स्टेंटर फ्रेम में तनाव में रखा जाता है। स्टेंटर फ्रेम के बाद खुली चौड़ाई वाले वॉश बॉक्स की एक श्रृंखला होती है जो कास्टिक स्तर को और कम करती है। कास्टिक के निष्प्रभावीकरण को पूरा करने के लिए एसिटिक एसिड अंतिम कम्पार्टमेंट  में से एक है।

चेनलेस मर्सराइजिंग मशीन:

चेनलेस मर्सराइजिंग का उपयोग उस सीमा पर किया जाता है जहां कपड़े को पूरी प्रक्रिया के दौरान घूमने वाले ड्रम के संपर्क में रखा जाता है। चेनलेस डिज़ाइन केवल बाने में अप्रत्यक्ष तनाव लागू करता है। नतीजतन, कपड़े के निर्माण को इस चौड़ाई के नुकसान की अनुमति देनी चाहिए या कपड़े को मर्सराइजिंग से पहले अधिक चौड़ाई में स्टेनटरिंग किया जाना चाहिए, जो अपने आप में मुश्किल और कभी-कभी अव्यवहारिक होता है।

मर्सराइजेशन मशीन में शामिल स्टेप्स:

* 200 से 220 जीपीएल का कास्टिक सोडा घोल पैडिंग मैंगल पर 100% गीले पिकअप पर लगाया जाता है।

* फैब्रिक टाइमिंग सिलिंडर के ऊपर से गुजरता है।

* टाइमिंग सिलिंडरों की संख्या रेंज स्पीड के अनुरूप होनी चाहिए और कम से कम एक मिनट का समय प्रदान करना चाहिए।

* कपड़े को स्टेंटर चेन और स्ट्रेच वेट वाइज पर क्लिप किया जाता है।

* कास्टिक हटाने के लिए कपड़े को स्प्रे वाशर के नीचे चलाया जाता है।

* कपडा से तनाव ख़त्म किया  जाता है और कास्टिक को और कम करने के लिए खुली-चौड़ाई वाले वॉश बॉक्स में धुलाई जारी रहती है।

* कपड़े को एसिटिक एसिड से न्यूट्रलाइज  किया जाता है और सुखाया जाता है।

मर्सराइजेशन मशीन में कपड़ा प्रवाह:


मर्सराइजिंग मशीन की सामान्य संरचना और कार्य सिद्धांत:

इनलेट जे-स्क्रै:

इस इकाई में एक टेंशनर रोलर, प्रेशर रोलर और कंपनसेटर होता है। इस इकाई का मुख्य कार्य मशीन के रुकने से बचने के लिए बैच बदलने के दौरान कपड़े को इकट्ठा करना है।

इंप्रेग्नेटिंग इकाई:

इसमें दो डिब्बे होते हैं; दोनों आवश्यक सांद्रता के साथ कास्टिक सोडा के घोल से भरे हुए होते हैं। कपड़े को कास्टिक सोडा के घोल में डुबोया जाता है और अंत में इस इकाई के अंत में अतिरिक्त कास्टिक को बाहर निकाल दिया जाता है।

इंप्रेग्नेटिंग यूनिट टाइमिंग सिलेंडर:

इसमें स्टील रोलर की एक श्रृंखला होती है, कपड़ा रोलर्स में तनाव के तहत गुजरता है और इस प्रकार कपड़े और कास्टिक सोडा के बीच प्रतिक्रिया होती है।

स्टेंटर इकाई:

इसमें एक चेन ड्राइव और छिड़काव इकाई शामिल  होती है। स्टेंटर चेन ट्रैक का उपयोग कपड़े की आवश्यक चौड़ाई प्राप्त करने के लिए और पानी का छिड़काव अतिरिक्त कास्टिक सोडा को हटाने के लिए किया जाता है ।

धुलाई और न्यूट्रलाइज़िंग कम्पार्टमेंट:

इस डिब्बे में यह कपड़े में मौजूद अतिरिक्त कास्टिक सोडा को गर्म पानी से धोता है। न्यूट्रलाइजिंग कंपार्टमेंट में फैब्रिक पीएच को माइल्ड एसिटिक एसिड की डोज़िंग  देकर और फिर अतिरिक्त एसिड को धोकर ठीक किया जाता है।

वर्टीकल ड्राइंग रेंज:

इसमें टेफ्लॉन और स्टेनलेस स्टील का सिलेंडर होता है  इसमें भाप को सिलेंडर के अंदर से गुजारा जाता है। जब कपड़े को  भाप से गरम हुए सिलेंडर के ऊपर से गुजारा जाता है तो कपड़े सिलिंडर के गरम सतह को टच करता  हैऔर कपड़ा पूरी तरह से सूख जाता है l

आउटलेट इकाई:

मशीन के रुकने से बचने के लिए बैच परिवर्तन के दौरान कपड़े को इकट्ठा करने के लिए और बिना किसी क्रीज के कपड़े के एक बैच के बनाने के लिए आउटलेट यूनिट का उपयोग किया जाता है।

मर्सराइजिंग मशीन का संचालन क्रम:

* मुख्य बिजली आपूर्ति स्विच को चालू किया जाता है और भाप, हवा और पानी के वाल्व खोले जाते हैं।

* मशीन कंट्रोल पैनल को ड्रायिंग रेंज, इंप्रेग्नेटिंग यूनिट, वॉशर कंट्रोल, कास्टिक फिल्टर ऑन/ऑफ कास्टिक लेवल कास्टिक जीपीएल, कास्टिक टेम्प कास्टिक पंप के लिए प्रोग्राम किया गया है।

* कास्टिक सोडा टैंक की सेटिंग, एसिड डोजिंग सिस्टम, टाइट एंड स्लैक कंट्रोल, इमरजेंसी ऑफ़सेटिंग, खाली बैच की ठीक से जाँच की जाती है।

* मुख्य पावर को चालू किया जाता है और संपीड़ित हवा, पानी और भाप के वाल्व खोले जाते हैं।

* मशीन पर डालने से पहले कपड़े की गुणवत्ता और लॉट नंबर की जांच लेबल की जांच करके की जाती है।

* चलाने के लिए कपड़े को हाइड्रोलिक हैंड पुलर का उपयोग करके मर्सराइजेशन मशीन के इनलेट जे-स्क्रै में ले जाया जाता है।

* दोनों सिरों को बिना क्रीज के सिला जाता है। कपड़े का एक सिरा होता है और मशीन में दूसरे प्रमुख कपड़े को एक साथ सिला जाता है। क्रीज के बिना कपड़े का सीधापन सुनिश्चित किया जाता है।

* सभी वाशर में पानी भर दिया जाता है और सभी वाशिंग यूनिट का तापमान सेट कर दिया जाता है।

* कास्टिक सोडा की सांद्रता और मशीन की गति, चौड़ाई आदि जैसे अन्य मापदंडों को निर्धारित किया जाता है।

* प्रक्रिया से पहले और दौरान किसी भी दोष के लिए कपड़े को देखा जाता है और यदि कोई अनियमितता देखी जाती है तो पर्यवेक्षक को सूचित किया जाता है।

* प्रक्रिया के शुरू से अंत तक मशीन की गति समान रखी जाती है। (सामान्य मर्सराइजेशन ऑपरेशन के लिए 50-80 मीटर/मिनट (मीटर प्रति मिनट) की गति की आवश्यकता होती है। यह गुणवत्ता के आधार पर भिन्न होता है। हल्के जीएसएम कपड़े को अधिक गति की आवश्यकता होती है और इसके विपरीत।)

* फ्लो मीटर के साथ-साथ ऑपरेटिंग मॉनिटर से प्रत्येक रसायन की वास्तविक प्रवाह दर की जाँच की जाती है।

* रसायनों को पूरी प्रक्रिया के लिए तैयार रखा जाता है।

* मशीन चालू करते समय सर्कुलेटिंग पंप चालू हो जाता है।

* प्रत्येक 500 मीटर पर कपड़े की निकास चौड़ाई की जाँच की जाती है।

* मर्करीकृत कपड़े में किसी भी दोष के लिए कपड़े की जाँच की जाती है जैसे दाग - धूल, रसायन, जंग, दाग, क्रीज, पानी गिराना, तेल, ग्रीस, आदि को संभालना।

* यदि मशीन लंबे समय तक रुकती है, तो इसे लीडर फैब्रिक से ढक दिया जाता है और बिना किसी देरी के तुरंत इंप्रेग्नेटिंग यूनिट में पानी का छिड़काव शुरू कर दिया जाता है।

मर्सराइजिंग मशीन की सफाई:

* मशीन से जमा धूल और गंदगी को नियमित रूप से हटा दिया जाता है।

* प्रत्येक कार्यक्रम की शुरुआत और अंत में सभी रोलर्स को सूखे कपड़े से अच्छी तरह साफ किया जाता है।

* पूरे वॉशर और उसके फिल्टर को दिन में एक बार साफ किया जाता है।

* पैडिंग मैंगल्स को अच्छी तरह से साफ किया जाता है और अच्छी तरह से धोया जाता है।

* सभी कचरे को एकत्र किया जाता है और एक निर्दिष्ट स्थान पर संग्रहीत किया जाता है।

विरंजन (BLEACHING ) प्रक्रिया के उद्देश्य, विरंजन के प्रकार(TYPES OF BLEACHING), निरंतर विरंजन रेंज (सीबीआर) के संरचना और कार्य सिद्धांत( CONTINUOUS BLEACHING RANGE)

 विरंजन (ब्लीचिंग ) प्रक्रिया के उद्देश्य:

* विरंजन प्रक्रिया का मुख्य उद्देश्य सूती कपड़े, सूत और रेशों में मौजूद प्राकृतिक रंगों और पिगमेंट को हटाना होता है।

* कपड़े को सफेद किया जाता है ।

* यदि स्कावरिंग किये हुए कपड़े में प्राकृतिक रंग और रंजक होते हैं, तो रंगाई के बाद  कपडे के शेड की चमक, कपास की शोषकता, असमान शेड परिणित होती है।

* अगर कपड़े में प्राकृतिक रंगों और पिगमेंट के निशान हैं तो पेस्टल शेड्स कपड़े पर सही तरह से नहीं दिखाई देते हैं।


विरंजन प्रक्रिया(ब्लीचिंग प्रोसेस):

 ब्लीचिंग प्रोसेस टेक्सटाइल वेट प्रोसेसिंग की अंतिम प्रक्रिया होतीं है।

ब्लीचिंग एजेंटों के साथ सामग्री का उपचार करके कपास में मौजूद प्राकृतिक रंगों को हटाने को की प्रोसेस को  "ब्लीचिंग प्रक्रिया" कहा जाता है,  ब्लीचिंग प्रोसेस के बाद प्राकृतिक रंग और रंगद्रव्य सामग्री से गायब हो जाते हैं।

विरंजन के प्रकार(टाइप्स ऑफ़ ब्लीचिंग):

विरंजन दो प्रकार के होते हैं;

* ऑक्सीकरण प्रक्रिया द्वारा विरंजन

* रिडक्शन प्रक्रिया द्वारा विरंजन

ऑक्सीकरण प्रक्रिया द्वारा विरंजन:

इस प्रकार की विरंजन प्रक्रिया में तीन प्रकार की विरंजन प्रक्रियाएं की जाती हैं।

*हाइपोक्लोराइट ब्लीचिंग*

* हाइड्रोजन पेरोक्साइड विरंजन

*सोडियम क्लोराइट ब्लीचिंग


हाइपोक्लोराइट विरंजन प्रक्रिया:

ब्लीचिंग पाउडर के रूप में जाना जाने वाला कैल्शियम यौगिक विशेष रूप से उपयोग किया जाता था। यह कैल्शियम हाइपोक्लोराइट Ca (OCI)2, और बेसिक कैल्शियम क्लोराइड, CaCl2, Ca (OH) 2.H2O का मिश्रण है। ठोस होने के कारण ब्लीचिंग पाउडर का परिवहन आसान होता है और इसकी शेल्फ लाइफ लंबी होती है लेकिन इसके उपयोग में गैर-ऑक्सीकरण वाले ठोस घटकों को घोलने और हटाने में अत्यधिक और सावधानी वरतने की आवश्यकता होती है।

सोडियम हाइपोक्लोराइट ने अब ब्लीचिंग पाउडर की जगह ले ली है क्योंकि यह संभालने में आसान और  अधिक किफायती होता है।

उपलब्ध क्लोरीन का 15- 18% प्रतिशत आमतौर पर सांद्र हाइपोक्लोराइट घोल में रखा जाता है, लेकिन यह ध्यान दिया जा सकता है कि भंडारण के दौरान सांद्रता धीरे-धीरे गिरती है और उपयोग की जानकारी की जाँच करने की आवश्यकता होती है।

हाइपोक्लोराइट मजबूत ऑक्सीकरण एजेंट हैं और इसलिए, नीचे दी गई शर्तों के तहत विरंजन करना आवश्यक है:

* पीएच

*तापमान

* समय

उचित पीएच:

* विरंजन प्रक्रिया के दौरान हाइपोक्लोराइट विरंजन को अच्छी तरह से नियंत्रित पीएच की आवश्यकता होती है। हाइपोक्लोराइट की ऑक्सीकरण क्षमता ब्लीचिंग बाथ के पीएच में भिन्नता के साथ बदलती रहती है।

* ऑक्सीकरण घटक 10 से ऊपर पीएच पर हाइपोक्लोराइट आयन (-OCl-) के रूप में मौजूद है।

* हाइपोक्लोराइट आयन की उपस्थिति 5 से 8.5 pH के बीच लगभग शून्य हो जाती है। हाइपोक्लोरस अम्ल में परिवर्तित हो जाता है।

* यह 5 से नीचे पीएच पर क्लोरीन गैस मुक्त करना शुरू कर देता है।

* पूरा हाइपोक्लोरस अम्ल क्लोरीन में बदल जाता है।

* यह सर्वविदित है कि पीएच 5 - 9 के बीच सेल्युलोज के विरंजन या ऑक्सीकरण की दर अधिकतम हो जाती है। विरंजन प्रक्रिया के दौरान हाइपोक्लोरस आयन का अधिकतम उत्पादन पीएच सीमा से ऊपर होता है।

* इसलिए, कपास के सामान को न्यूनतम नुकसान के लिए विरंजन 10-11 के पीएच रेंज पर किया जाता है।

* सोडियम हाइपोक्लोराइट घोल का pH 11.5 होता है लेकिन विरंजन प्रतिक्रिया के दौरान हाइड्रोक्लोरिक एसिड उत्पन्न होता है। उत्पन्न हाइड्रोक्लोरिक एसिड सलूशन के पीएच से गिराना शुरू कर देता है।

* पीएच को बनाए रखने के लिए हाइपोक्लोराइट घोल को 5-I 0 g/l सोडियम कार्बोनेट के साथ बफर किया जाता है।

तापमान:

* विरंजन की दर भी तापमान पर निर्भर करती है और प्रतिक्रिया तापमान में वृद्धि के साथ बढ़ती है।

* आम तौर पर कमरे के तापमान पर 5 से 9 ग्राम / लीटर सक्रिय क्लोरीन के साथ लगभग 2-4 घंटे के लिए ब्लीचिंग की जाती है, लेकिन उत्पादन समय को कम करने के लिए इसे 40 डिग्री सेल्सियस पर संसाधित करना काफी किफायती होता  है।

* तांबे और लोहे की धातुओं के संपर्क से बचा जाता है क्योंकि ये सेल्यूलोज की प्रतिक्रियाशील रंगाई पर पानी की गुणवत्ता के उत्प्रेरित प्रभाव डालते हैं।

* ऑक्सीकरण प्रतिक्रिया माल को कमजोर कर सकती है।

क्लोरीन के अवशेष हटाना:

ब्लीचिंग के बाद अवशिष्ट क्लोरीन के निशान को हटाना आवश्यक होता है अन्यथा यह भंडारण के दौरान कपास के सामान को नुकसान पहुंचा सकता है। यह या तो 5 ग्राम सल्फ्यूरिक या 20 ग्राम/ली हाइड्रोक्लोरिक एसिड के साथ या 5 से 10 ग्राम/ लीटर  सोडियम बाइसुलफाइट (NaHSO3) सलूशन के साथ 60 डिग्री सेल्सियस पर 30 मिनट के लिए उपचार द्वारा किया जाता है। एसिड हाइपोक्लोराइट को वाष्पशील क्लोरीन में बदल देता है जबकि बाइसुलफाइट इसे हानिरहित सोडियम या कैल्शियम क्लोराइड में बदल देता है।

एक वैकल्पिक विधि में, क्षारीय हाइड्रोजन पेरोक्साइड (3cc/I H2O2 + 0.3 g/ NaOH 90°C पर) का उपयोग किया जाता है, जो कि डीक्लोरीनीकरण के अलावा सफेदी की गुणवत्ता और स्थिरता में सुधार करता है।

हाइड्रोजन पेरोक्साइड के साथ विरंजन:

* हाइड्रोजन परॉक्साइड आज सबसे अधिक ऑक्सीडेटिव ब्लीचिंग एजेंट के रूप में प्रयोग किया जाता है। इसका उपयोग बैच, अर्ध-निरंतर और निरंतर प्रक्रियाओं के साथ-साथ रंगीन सामानों के विरंजन के लिए और हल्के सूती सामानों के संयुक्त दस्त और विरंजन के लिए किया जाता है।

* हाइपोक्लोराइट ब्लीचिंग की तुलना में पेरोक्साइड ब्लीचिंग में कम मात्रा में पानी की आवश्यकता होती है।

* पानी की कम मात्रा के उपयोग के कारण हाइपोक्लोराइट ब्लीचिंग की तुलना में एफ्लुएंट ट्रीटमेंट का खर्चा कम हो जाता है।

* पेरोक्साइड ब्लीचिंग में ऑक्सीडेटिव क्षति कम होती है।

* विरंजन उपकरण वही है जो बैच और सतत प्रक्रियाओं दोनों के लिए परिमार्जन के लिए उपयोग किया जाता है।

* हाइड्रोजन परॉक्साइड का वियोजन नियतांक कम होता है और यह एक दुर्बल अम्ल होता है।

* पेरोक्साइड आयन एक क्षारीय घोल में निर्मित होता है, जो सक्रिय विरंजन एजेंट होता है।

* हाइड्रॉक्सिल आयनों की उच्च सांद्रता का विरंजन की दर पर त्वरित प्रभाव पड़ता है।

* एक स्थिरीकरण एजेंट जोड़कर प्रतिक्रिया की दर को आवश्यक रूप से नियंत्रित किया जाता है।

* सोडियम सिलिकेट का उपयोग स्थिरीकरण एजेंट के रूप में किया जाता है।

* सोडियम सिलिकेट धातु के दूषित पदार्थों से भी सुरक्षा प्रदान करता है।

* मैग्नीशियम के लवण की उपस्थिति में सिलिकेट अधिक प्रभावी होता है और यह एक दुर्लभ मामला प्रदान करता है जहां नरम प्रकार पर कठोर पानी को प्राथमिकता दी जाती है।

* मैग्नीशियम लवण को कभी-कभी गणना की गई सांद्रता के पेरोक्साइड बाथ में जोड़ा जाता है।

* सिलिकेट का एक नुकसान यह है कि यह मशीन के किनारे पर टाइल के किनारों पर कठोर अघुलनशील पदार्थ  जमा करता है, जो कपड़े पर  खरोंच के निशान उत्पन्न कर देता है

रोलर बेड कंटीन्यूअस सिस्टम में वेट ऑन वेट ब्लीचिंग के लिए एक विशिष्ट नुस्खा नीचे दिया गया है:

हाइड्रोजन पेरोक्साइड 35%: (50-60 मिली/ली)

सोडियम सिलिकेट: 10 मिली/ली

ऑर्गेनिक स्टेबलाइजर: 10 ग्राम/ली

सोडियम हाइड्रोक्साइड: 3 ग्राम/ली

गीला एजेंट: 1-2 ग्राम / एल

लिकर पिक-अप: 100%

इम्प्रेग्नेटिंग तापमान: 20-30 डिग्री सेल्सियस

प्रतिक्रिया समय: लगभग 95 डिग्री सेल्सियस पर 1-2 घंटे।

हालांकि, अभिकारकों की सांद्रता और उपचार का समय, अशुद्धियों की मात्रा और आवश्यक सफेदी की गुणवत्ता के अनुसार भिन्न हो सकता है।


सोडियम क्लोराइट से विरंजन:

* सोडियम क्लोराइट (NaClO2) मूल रूप से सिंथेटिक फाइबर के विरंजन के लिए उपयोग किया गया था

* अब सोडियम क्लोराइट का उपयोग कपास के सामानों के लिए ब्लीचिंग एजेंट के रूप में बढ़ रहा है क्योंकि सभी ब्लीचिंग एजेंटों में  यह सेल्युलोज के लिए सबसे कम हानिकारक है।

* इसे कभी-कभी बिना उबाले धूसर सूती सामानों को ब्लीच करने के लिए उपयोग किया जाता है, लेकिन प्राप्त अवशोषण केवल सहनीय होता है।

* धूसर विरंजन में कपास की अशुद्धियाँ दूर नहीं होती हैं। कपास की अशुद्धियाँ रंगहीन उत्पादों में ऑक्सीकृत हो जाती हैं

* उपचार के बाद माल के वजन में बहुत कम कमी होती है।

* सोडियम क्लोराइट को आमतौर पर 80% स्ट्रेंथ में क्रिस्टलीय पाउडर के रूप में बेचा जाता है, लेकिन यह तरल अवस्था में भी उपलब्ध है।

*क्लोराइट का जलीय घोल थोड़ा क्षारीय होता है।

* इसका पीएच लगभग 8.5 है।

* हालांकि, ऑक्सीकरण एजेंट को मुक्त करने के लिए इसे 3.5 से 4.5 की सीमा के भीतर पीएच मान के लिए अम्लीकृत किया जाता है।

* वास्तविक ऑक्सीकरण इकाई के बारे में संदेह मौजूद है और विभिन्न कार्यकर्ताओं ने इसे क्लोरीन डाइऑक्साइड (ClO2) क्लोरस एसिड (HClO2) या यहां तक ​​​​कि परमाणु ऑक्सीजन होने का सुझाव दिया है।

* क्लोरीन डाइऑक्साइड गैस जहरीली और विस्फोटक हो जाती है। यह जलीय माध्यम में धातुओं के लिए भी बहुत संक्षारक है।

* इसलिए क्लोराइट विरंजन अक्सर डाई हाउस के एक विशेष कमरे में किया जाता है जो बहुत अच्छी तरह हवादार होता है।

* मशीनें विशेष स्टेनलेस स्टील से निर्मित होती हैं जिनमें मोलिब्डेनम या टाइटेनियम का उच्च अनुपात होता है।

* वैकल्पिक रूप से, पत्थर, PTFE लेपित स्टील या लकड़ी से बने उपकरणों में ब्लीचिंग की जाती है।

* मशीनों के स्टेनलेस स्टील धातु की सुरक्षा के लिए क्लोराइट के बराबर मात्रा में सोडियम नाइट्रेट जोड़ना असामान्य नहीं है जो क्लोराइट के अपघटन को नियंत्रित करता है और धातुओं के क्षरण को रोकता है।

* विरंजन के लिए आवश्यक लगभग 4 ± 0.2 का पीएच बफर के साथ बनाए रखा जाता है या जैसा कि उद्योग के सक्रियकर्ताओं में कहा जाता है, जैसे सोडियम एसीटेट या सोडियम डाइहाइड्रोजन फॉस्फेट (NaH2PO4) लैटर को आमतौर पर पसंद किया जाता है क्योंकि यह वस्तुओं की सफेदी में सुधार करता है।

* गर्म करने पर एसिड मुक्त करने वाले तटस्थ या थोड़ा अम्लीय रसायनों का भी कभी-कभी उपयोग किया जाता है।

* कार्बनिक एस्टर जैसे एथिल लैक्टेट या टाइट्रेट और उनके अमोनियम लवण भी इस उद्देश्य के लिए उपयुक्त हैं।

विरंजन के लिए सामान्य व्यंजन नीचे दिए गए हैं:

रसायन बैच प्रक्रिया सतत प्रक्रिया

सोडियम क्लोराइट (80%) : 20-25 ग्राम/ली

सोडियम नाइट्रेट: 2-3 ग्राम/ली

सोडियम डाइहाइड्रोजन फॉस्फेट: 0.5-1.0 ग्राम/ली

गीला करने वाला एजेंट: 1-2 ग्राम/ली

पीएच समायोजित करने के लिए फॉर्मिक एसिड: 3.8-4.2 6-6.5

तापमान: 85-90 डिग्री सेल्सियस

प्रतिक्रिया समय: 2-4 घंटे

उपचार के बाद, उबलते पानी से धो लें और 0.5- 1% ठंडे सोडियम बाइसल्फेट समाधान के साथ डीक्लोरीनेशन किया जाता है।

रिडक्शन  प्रक्रिया द्वारा विरंजन:

* सल्फाइट्स, बाइसुलफाइट्स और हाइड्रोसल्फाइट्स जैसे अपचायक एजेंटों द्वारा कई रंगीन सामग्री का रंग फीका कर दिया जाता है।

* रंगहीन रूप कभी-कभी पानी में अघुलनशील होता है और शायद रंगीन रूप में आसानी से ऑक्सीकृत हो जाता है।

* ये कारण ब्लीचिंग एजेंटों के रूप में कम करने वाले एजेंटों के उपयोग को सीमित करते हैं।

* सोडियम हाइड्रोसल्फाइट (हाइड्रोस) का उपयोग ऊन के विरंजन के लिए किया जाता है लेकिन केवल हाइड्रोजन पेरोक्साइड के संयोजन में।

*सोडियम हाइड्रोसल्फाइट पाउडर के रूप में मिलता है।

* यह पानी में आसानी से नहीं घुलता है और तेजी से विघटित होता है जब तक कि घोल क्षारीय न हो।

* स्थिर सोडियम हाइड्रोसल्फाइट में घोल की स्थिरता में सुधार के लिए पाउडर में क्षार मिलाया जाता है।

* रिडक्शन  करने वाले एजेंटों का उपयोग एंटीक्लोर के रूप में किया जाता है (रसायन जो हाइपोक्लोराइट के बाद फाइबर से क्लोरीन के अंतिम निशान को हटा देते हैं।

* इस क्षेत्र में उनका उपयोग कम हो रहा है, अक्सर पर्यावरणीय आधार पर (गंध, विषाक्तता), हाइड्रोजन पेरोक्साइड के पक्ष में।

सतत विरंजन रेंज या कंटीन्यूअस ब्लीचिंग रेंज (सीबीआर):


निरंतर ब्लीचिंग रेंज में, यह इस मशीन में ही वस्त्रों की पूर्व-उपचार प्रक्रियाओं जैसे कि डिसाइज़िंग, स्कोअरिंग और ब्लीचिंग को जोड़ती है। यह ऊर्जा की खपत को कम करता है और संचालन की कीमत को कम करता है।

सतत विरंजन रेंज मशीन में शामिल तीन प्रक्रियाएं हैं:

1. डिसाइज़ वॉश (कपड़े से स्टार्च की मात्रा हटाने के लिए)

2. स्कावरिंग (कपड़े में मौजूद अशुद्धियों को दूर करने और अवशोषण में सुधार करने के लिए)

3. ब्लीचिंग: (कपड़े में सफेदी लाने के लिए।)

निरंतर विरंजन रेंज में कपड़ा मार्ग:


निरंतर विरंजन रेंज (सीबीआर) के संरचना और कार्य सिद्धांत:

निरंतर ब्लीचिंग रेंज (सीबीआर) की संरचना और कार्य सिद्धांत नीचे दिए गए हैं:

डीसाइज़्ड फैब्रिक बैच:

विरंजन प्रक्रिया के लिए सीबीआर को में फीड किये जाने बाले कपडे को बैच रोलर पैर लपेटा जाता है।

इनलेट जे-स्क्रै:

यह इकाई फैब्रिक फीडिंग को नियंत्रित करती है। यह प्रक्रिया को कुशल और निरंतर बनाने में मदद करता है। फीडिंग साइड में कपड़े को बैच परिवर्तन के दौरान जे-स्क्रै में एकत्र किया जाता है। जे-स्क्रै बैच परिवर्तन के दौरान मशीन के रुकने से बचाता है। इसमें टेंशन रोलर, प्रेशर रोलर और कम्पनसेटर  होते हैं। टेंशन रोल आवश्यक फीडिंग टेंशन प्रदान करने में मदद करता है। जब फीडिंग टेंशन काम या ज्यादा  हो जाता है तो  कम्पनसेटर कपड़े के तनाव की भरपाई करता है। क्रीज के बिना फैब्रिक फीडिंग इनलेट जे-डरावनी इकाई द्वारा सुनिश्चित की जाती है।

भाप और गर्म पानी इंजेक्शन यूनिट:

साइज्ड  कपड़े में स्टार्च और अन्य रसायनों के अवशेष होते हैं। विरंजन प्रक्रिया से पहले इन रासायनिक अवशेषों को हटाने की आवश्यकता होती है। कपड़ा पहले प्री-वॉशिंग कम्पार्टमेंट  में प्रवेश करता है। इस कम्पार्टमेंट में कपड़े में भाप और गर्म पानी डाला जाता है।

प्री-वॉशिंग कम्पार्टमेंट:

अब, कपड़ा दूसरे प्री-वॉशिंग कम्पार्टमेंट में प्रवेश करता है। गर्म पानी का उपयोग करके स्टार्च और अन्य अशुद्धियों को साइज्ड  कपड़े से धोया जाता है।

विरंजन रासायनिक ट्रफ: 

इसके बाद, धुला हुआ कपड़ा ब्लीचिंग रासायनिक ट्रफ  में प्रवेश करता है। रेसिपीज  के अनुसार विभिन्न रसायनों के मिश्रण का घोल इस कुंड में भरा जाता है। इस कुंड में ब्लीचिंग केमिकल से कपड़े की पैडिंग की जाती है। यह इकाई ब्लीचिंग रसायनों के साथ कपड़े को समान रूप से पैड करने में मदद करती है।

केमिकल डोज़िंग प्रणाली:

इस मशीन में कम्प्यूटराइज्ड केमिकल डोजिंग सिस्टम लगाया जाता है। प्रत्येक रसायन की डोज़िंग  की दर को रेसिपीज , कपड़े की गुणवत्ता और मशीन के अनुसार क्रमादेशित किया जाता है। यह प्रत्येक रसायन को विरंजन रासायनिक ट्रफ में भेजता है। इस प्रणाली द्वारा रासायनिक सोलुशन स्तर को नियमित रूप से बनाए रखा जाता है।

स्टीमर:

स्टीमर का मुख्य उद्देश्य उच्च तापमान (95 डिग्री सेल्सियस) पर ब्लीचिंग रसायनों के साथ कपड़े को प्रतिक्रिया समय देना है। स्टीमर हाउस एक ठोस स्टेनलेस स्टील फ्रेम के साथ लगाया गया है। इसकी छत इंसुलेटेड की जाती है और यह  तापमान के अनावश्यक नुकसान को रोकती है। संघनित जल संघनन जल निकासी और एकत्रित पाइप के माध्यम से स्टीमर से बाहर आता है। रखरखाव और सफाई के लिए स्टीमर कम्पार्टमेंट  में एक टिका हुआ खिड़की प्रदान किया जाता है। स्टीमिंग चैंबर के अंदर हलोजन लैंप लगे होते हैं। ये लैंप सफाई और रखरखाव के दौरान पर्याप्त रोशनी प्रदान करते हैं।

पोस्ट वाशिंग एंड न्यूट्रलाज़िंग कम्पार्टमेंट:

जब कपड़ा स्टीमर से बाहर आता है, तो यह प्री-वाशिंग कक्ष में प्रवेश करता है। इस कक्ष में इसे गर्म पानी से धोया जाता है। यहां कपड़े में मौजूद ब्लीचिंग केमिकल्स को धोया जाता है। अब, कपड़ा न्यूट्रलाइजिंग चैंबर में प्रवेश करता है। इस क्षेत्र में हल्के एसिटिक एसिड के साथ कपड़ा न्युट्रलाइज़ हो जाता है। इस क्षेत्र में न्यूट्रलाइज्ड कपड़े को सामान्य पानी से फिर से धोया जाता है। अंत में, कपड़े को रिन्ज़िंग  कम्पार्टमेंट में अशुद्धियों को धोने के लिए भेजा  जाता है।

ड्राइंग रेंज:

इस इकाई में धुले हुए कपड़े को निचोड़ा और सुखाया जाता है। टेफ्लॉन कोटेड स्टीम सिलेंडर और स्टेनलेस स्टील के सिलेंडर लोहे के फ्रेम पर लंबवत रूप से लगे होते हैं। सिलिंडर के अंदर संतृप्त भाप की आपूर्ति की जाती है। भाप के सिलिंडर की गर्म सतह से कपड़ा सूख जाता है।

आउटलेट यूनिट:

आउटलेट यूनिट का मुख्य उद्देश्य मशीन के रुकने से बचने के लिए बैच परिवर्तन के दौरान कपड़े को इकट्ठा करना और बिना किसी क्रीज के कपड़े का एक सही बैच तैयार करना है।


हॉट एयर स्टेंटर मशीन, स्टेंटर मशीन की संरचना और कार्य सिद्धांत ( Hot air stenter machine, structure and working principle)

 हॉट एयर  स्टेंटर मशीन:

कपड़ों के वेट प्रोसेसिंग  में एक स्टेंटर मशीन का उपयोग किया जाता है। यह एक बहुउद्देश्यीय वेट प्रोसेसिंग मशीन है। हॉट एयर स्टेंटर मशीन के मुख्य उद्देश्य और उपयोग नीचे दिए गए हैं:

* हॉट एयर स्टेंटर मशीन का मुख्य उद्देश्य प्रसंस्कृत कपड़े को सुखाना है।

* कपड़े पर फिनिशिंग केमिकल अप्लाई करना ।

* कपड़े को पिगमेंट कलर से पैडिंग करना।

* रंगाई प्रक्रिया में सिकुड़े हुए कपड़े की चौड़ाई को ठीक करना ।

* कपड़े की आयामी स्थिरता में सुधारना ।

* पिगमेंट प्रिंटेड कपड़ों की क्युरिंग करना 

* हीट-सेटिंग प्रक्रिया द्वारा सिंथेटिक कपड़ों की संरचना को स्थिर  बनाना।

* कपड़े में मौजूद बोइंग  या स्केविंग को ठीक करना ।

  स्टेंटर मशीन की संरचना और कार्य सिद्धांत:

  हॉट एयर स्टेंटर मशीन की संरचना और कार्य सिद्धांत नीचे दिए गए हैं:

    इनलेट जे-स्क्रै:

* यह फैब्रिक फीडिंग यूनिट होती है।

* इस बिंदु से कपड़ा मशीन में प्रवेश करता है।

* फैब्रिक बैच या फैब्रिक ट्रॉली को इनलेट जे-स्क्रै यूनिट के पीछे रखा जाता है।

* जब कपड़े के खाली बैच या ट्रॉली को नए कपड़े के बैच या ट्रॉली से बदल दिया जाता है तो कपड़े को जे-स्क्रे में संग्रहित किया जाता है।

* जे-स्क्रै बैच या ट्रॉली परिवर्तन के दौरान मशीन को रुकने नहीं देता है। इनलेट यूनिट में एक टेंशन डिवाइस, ड्रॉ रोल, प्रेशर रोल और ब्रेक रोल होते हैं।

* टेंशन रोलर कपड़े को आवश्यक फीडिंग टेंशन प्रदान करता है।

* उपरोक्त रोलर्स के महत्वपूर्ण कार्य पूरे मशीन में कपड़े को समान रूप से फीड करना है।

पैडिंग मैंगल:

* इसके बाद, कपड़ा पैडिंग और स्क्वीजिंग यूनिट में प्रवेश करता है।

* पैडिंग यूनिट में फिनिशिंग केमिकल ट्रफ और पैडिंग रोलर लगा होता है।

* पैडिंग रोलर के निचले हिस्से का लगभग आधा हिस्सा फिनिशिंग केमिकल सॉल्यूशन में डूब जाता है।

* जब कपड़ा इस रोलर के ऊपर से गुजरता है, तो कपड़े और रोलर एक साथ परिष्करण रासायनिक सलूशन में डूबते हैं।

* पैडिंग यूनिट में फैब्रिक पर फिनिशिंग केमिकल्स लगाए जाते  हैं।

* अब, पैडिंग यूनिट से कपड़े के बाहर निकलने के बाद कपडे में बहुत पानी होता है।

* अगर पानी की अधिक मात्रा को नहीं हटाया जाता है तो उसे सुखाने वाले कक्ष में सूखने में अधिक समय लगता है।

* सुखाने की गति कम हो जाती है और सुखाने की लागत बढ़ जाती है।

* जब फेब्रिक स्क्वीजिंग मैंगल्स के निप्स के बीच से गुजरता है, तो फैब्रिक से अतिरिक्त पानी निकल जाता है।

महलो डिवाइस (वेफ्ट स्ट्रेटनर):

* यह एक इलेक्ट्रॉनिक रूप से नियंत्रित उपकरण होता  है।

* इसमें दो बो रोलर्स, तीन स्क्यू रोलर्स, सेंसर्स और एक कंट्रोल कंप्यूटर यूनिट लगा होता है।

* जब कपड़ा इस इकाई में प्रवेश करता है, तो यह कपड़े में मौजूद बाने के धागे (पिक्स) की स्ट्रेटनेस  को लगातार चेक करता रहता है।

* जब यह कपड़े में बोइंग और स्केविंग  होने का पता लगाता है, तो सेंसर तुरंत कंट्रोल कंप्यूटर को एक कमांड भेजता है।

* नियंत्रण कंप्यूटर बो और स्कीव रोलर्स  को सक्रिय करता है।

* बोइंग रोलर्स फैब्रिक के बीच में मौजूद बोइंग  को ठीक करते हैं और स्क्यूइंग रोलर्स फैब्रिक के साइड्स में मौजूद स्क्यूइंग को सही करते हैं।

* यह उपकरण तब और महत्वपूर्ण हो जाता है जब स्टेंटर मशीन में चेक फैब्रिक को प्रोसेस किया जाता है।

फैब्रिक ओवर-फीड सिस्टम:

* फैब्रिक ओवर-फीड यूनिट का मुख्य उद्देश्य धोने के बाद कपड़े के श्रीन्कागे  को नियंत्रित करना और संसाधित किए जा रहे कपड़े की आयामी स्थिरता में सुधार करना है।

* यदि फैब्रिक फीडिंग स्पीड (मीटर/मिनट) एंडलेस चेन स्पीड (मीटर/मिनट) से अधिक रखते हैं , तो सुखाने के दौरान फैब्रिक लम्बाई में सिकुड़ जाता है।

* कपड़े की ओवरफेड लंबाई मशीन के दोनों किनारों पर एंडलेस  चेन ट्रैक पर लगे क्लिप या पिन द्वारा पकड़ी जाती है।

* कपड़े क्लिप या पिन पर इस तरह से पकड़ता  हैं कि कपड़े की ओवर फीडिंग  के दौरान कपड़े की लंबाई में सिकुड़न दिखाई देती है।

* कपड़े सुखाने के दौरान कपड़े की लंबाई में सिकुड़न होती है। इस प्रकार धोने के बाद कपड़े की सिकुड़न या आयामी स्थिरता में सुधार होता है।

* कपड़े को क्लिप या पिन की मदद से 2-3 इंच तक चौड़ाई की दिशा में बढ़ाया जा सकता है।

* यदि कपड़े को चौड़ाई की दिशा में शिथिल रूप से फीड किया जाता है, तो सूखने के बाद चौड़ाई में सिकुड़न प्राप्त होती है।

एंडलेस चेन, पिन और क्लिप अरेंजमेंट:

* हॉट एयर स्टेंटर मशीन में दो एंडलेस चैन लगी होती हैं।

* ये एंडलेस चैन, चेन ट्रैक पर चलती करती हैं।

* एक चेन मशीन के एक तरफ और दूसरी चेन मशीन के दूसरी तरफ लगाई जाती है।

*  क्लिप या पिन प्रत्येक एंडलेस चैन  पर लगे होते हैं।

* ये क्लिप या पिन कपड़े को मजबूती से पकड़ने का काम करते  हैं।

* नायलॉन फाइबर ब्रश कपड़े के प्रवेश प्रवेश करने बाले जगह पर  एंडलेस चैन के प्रत्येक तरफ लगे होते हैं।

* ये ब्रश कपड़े के सेल्वेज को पिन के ठीक विपरीत दबाते हैं।

* यह कपड़े के सेल्वेज में पिन को भेदने में मदद करता है।

* मशीन संचालन के दौरान चेन ट्रैक स्वचालित रूप से लुब्रिकेट होता रहता  है।

* स्टेंटर मशीन में मौजूद सुखाने वाले कक्षों की संख्या के अनुसार अंतहीन श्रृंखला का आकार बदलता रहता है।

* आम तौर पर, प्रत्येक एंडलेस चैन 40-60 मीटर लंबी होती  है। कपड़े की चौड़ाई को क्लिप या पिन की मदद से 2-3 इंच तक बढ़ाया जा सकता है।

आउटलेट चेन ट्रैक:

* आउटलेट चेन ट्रैक का मुख्य कार्य पिन/क्लिप से कपड़े की डी-पिनिंग या डी-क्लिपिंग में मदद करना होता है।

* यह क्लिप और पिन को भी ठीक से साफ करता है।

ड्राइंग चैम्बर:

* ड्राइंग चैम्बर का मुख्य कार्य कपड़े को सुखाना या ब्लोअर से गर्म हवा के साथ परिष्करण रसायनों को फिक्स  करना होता है।

* ब्लोअर रेडिएटर से गर्म हवा को चूसता है और उसे नोज़ल में फूंक देता है।

* नोजल से निकलने वाली गर्म हवा कपड़े को सुखा देती है।

* तेल के पाइपों में अत्यधिक उच्च तापमान पर परिसंचारी तेल की सहायता से हवा को गर्म किया जाता है।

* तेल को थर्मो-पैक की सहायता से गर्म किया जाता है।

* सुखाने कक्ष में सुखाने कक्ष के अंदर एक चौड़ाई समायोजन धुरी और पिन/क्लिप चेन ट्रैक भी होता है।

* स्टेंटर मशीन में 8-10 सुखाने वाले कक्ष होते हैं, जिनमें से प्रत्येक की लंबाई 3 मीटर होती है।

बैचिंग और प्लेटिंग यूनिट:

* जब मशीन से सूखा हुआ कपड़ा बाहर आता है, तो यह या तो बैच पर लपेटा  जाता है या प्लेटर द्वारा फोल्ड  होता है।

* बैचिंग यूनिट में बैचिंग रोलर और न्यूमेटिक सिलेंडर होते हैं।

* लोहे के फ्रेम के ऊपर लगे कपड़े के रोलर को बैचिंग रोलर के नीचे रखा जाता है।

* जब बैचिंग रोलर घूमता है, तो बैचिंग रोलर के सतही संपर्क के कारण क्लॉथ रोलर भी घूमता है।

* इस प्रकार कपड़े के रोलर पर कपड़ा लपट जाता है।

* यदि प्लेटर का उपयोग किया जाता है, तो फोल्ड  हुए कपड़े को कपड़े की ट्रॉली में एकत्र किया जाता है।


हॉट एयर स्टेंटर मशीन की गति कपड़े की गुणवत्ता और मशीन में प्रयुक्त सुखाने वाले कक्षों की संख्या पर निर्भर करती है।

Thursday, August 11, 2022

जिगर डाइंग मशीन (एक कपड़े रंगाई मशीन) or jigger dyeing machine

 जिगर डाइंग मशीन (एक कपड़े रंगाई मशीन):

*जिगर मशीन कपड़े को रंगने की मशीन होती है। बुने हुए कपड़े की रंगाई के लिए इस मशीन का उपयोग लंबे समय से किया जाता रहा है।

* जिगर डाइंग मशीन द्वारा स्कोअरिंग, ब्लीचिंग और डाइंग को पूर्ण-चौड़ाई के रूप में किया जाता है।

* ट्रफ में स्कावरिंग, ब्लीचिंग और डाई का घोल भरा जाता है।

* कपड़ा मशीन के निचले भाग में रासायनिक घोल के माध्यम से एक रोलर से दूसरे रोलर में जाता है।

* जब एक रोलर से सारा कपड़ा डाई बाथ से होकर गुजरा जाता है और कपड़ा दूसरे रोलर पर स्थानांतरित हो जाता है, तो कपड़े की घूमने की दिशा उलट जाती है।

* कपड़े के एक रोलर से दूसरे रोलर तक जाने को "अंत" कहा जाता है

* जिगर मशीन प्रोसेस में चाल की संख्या को हमेशा इवन नंबर में रखा जाता है


जिगर मशीन में की जाने वाली विभिन्न प्रक्रियाएं:

* जिगर मशीन रंगाई और धुलाई में संयुक्त स्कावरिंग और ब्लीचिंग की जाती है:

* रंगाई का उद्देश्य कपड़ा सामग्री पर रंग भरने वाले पदार्थ का एक समान अनुप्रयोग है।

*जिगर मशीन में रंगाई को "एग्जॉस्ट रंगाई" तकनीक कहा जाता है।

* रंगाई तापमान, पीएच और सहायक रासायनिक सांद्रता का सावधानीपूर्वक नियंत्रण स्तर, अच्छी तरह से रंगाई प्राप्त करने के लिए अक्सर आवश्यक होता है।

* रंगाई के बाद, सामग्री को गैर-फिक्स्ड रंगों को हटाने के लिए धोया जाता है और इसलिए इसे जिगर रंगाई मशीन में अतिरिक्त धुलाई  की आवश्यकता हो सकती है।


आधुनिक जंबो जिगर मशीन की मूल संरचना और कार्य सिद्धांत:

जिगर रंगाई मशीन में कपड़ा का पैसेज:

कलर और केमिकल ट्रफ:

रंग और रासायनिक ट्रफअच्छी गुणवत्ता वाले स्टेनलेस स्टील से बना होता है। गाइड रोलर्स स्टील फ्रेम पर लगे होते हैं। ये गाइड रोलर्स लिकर में कपड़े के पास होने के दौरान कपड़े को गाइड करते हैं। इस रंग और रासायनिक ट्रफ को इस तरह से डिज़ाइन किया जाता है कि इसका डिज़ाइन रंगाई प्रक्रिया में एक स्थिर और नियंत्रित लिकर अनुपात की अनुमति देता है। रंग और रासायनिक ट्रफ भी न्यूनतम लिकर सामग्री के साथ उच्च दक्षता पर धोने की अनुमति देते हैं। इच्छित लिकर अनुपात न्यूनतम 1:4 होता है।

स्टेनलेस स्टील कम्पार्टमेंट:

मशीन में एक संलग्न स्टेनलेस स्टील कम्पार्टमेंट होता है जिसमें 6 मिमी मोटी भुजाएँ होती हैं। इस कम्पार्टमेंट में झुके हुए दरवाजे और गर्म दरवाजे के फ्रेम होते हैं, जो कपड़े पर कंडेंस्ड भाप को टपकने से रोकते हैं।

टेक-अप और लेट-ऑफ रोलर्स:

जिगर रंगाई मशीन में दो स्टेनलेस स्टील रोलर्स का उपयोग किया जाता है। एक को टेक-अप रोलर और दूसरे को लेट-ऑफ रोलर कहा जाता है। ये रोलर्स बेयरिंग पर चलते हैं। ऑपरेशन के दौरान इन रोलर्स पर कपड़ा वाइंड किया  जाता है। संसाधित किए जा रहे कपड़े को उपयुक्त व्यवस्था द्वारा एक रोलर पर स्थानांतरित किया जाता है। अब, कपड़ा डाई बाथ से होकर गुजरता है और दूसरे रोलर पर वाइंड हो जाता  है। जब लगभग पूरा कपड़ा दूसरे रोलर पर वाइंड हो जाता है, तो मशीन रुक जाती है और रोलर के घूमने की दिशा उलट जाती है। यह ऑपरेशन प्रक्रिया के अंत तक जारी रहता है।

लिकर परिसंचरण पंप:

लिकर  परिसंचरण प्रणाली में केन्द्रापसारक पम्प होता है। यह पंप दो बार का दबाव उत्पन्न करता है। आंतरिक प्लास्टिक जाल लिकर  से बड़े कणों को अलग करने में मदद करता है। परिसंचरण पंप पानी के छिड़काव प्रणाली के स्टेनलेस स्टील पाइपिंग से जुड़ा है। लिकर वितरण के लिए एक मैनुअल फ्लो कंट्रोल वाल्व और डिफ्लेक्टर सिस्टम का उपयोग किया जाता है

त्वरित लिकर डिस्चार्ज:

लिकर के त्वरित डिस्चार्ज के लिए एक बड़े व्यास के वायवीय रूप से नियंत्रित नाड्रेन वाल्व का उपयोग किया जाता है। यह पानी के काम समय में  परिवर्तन की अनुमति देता है।

कपड़ा अनलोडिंग प्रणाली:

सिंगल अनलोडिंग के लिए 2 एयर सिलेंडर द्वारा समर्थित एक स्टेनलेस स्टील गाइडिंग फ्रेम होता  है, जिसमें एक फिक्स्ड स्टेनलेस स्टील फैब्रिक स्प्रेडिंग बार और एक मैकेनिकल सेफ्टी लॉक लगा होता  है।

स्टेनलेस स्टील साइड टैंक:

मशीन में सीधे मैनुअल हीटिंग के साथ 300 लीटर क्षमता का स्टेनलेस स्टील साइड टैंक भी लगा होता है। टैंक एक प्लास्टिक नेट, मैनुअल ड्रेन वाल्व, स्वचालित मिक्सर, लेवल सेंसर, री-सर्कुलेशन कनेक्शन और स्वचालित सफाई के लिए रिंसिंग रिम से लैस होता है।

पानी स्प्रे प्रणाली:

जल छिड़काव इकाई का उद्देश्य प्रक्रिया के दौरान कपड़े की सतह पर रासायनिक या रंग के घोल का छिड़काव करना होता है। एक परिसंचरण पंप का उपयोग नोजल को रासायनिक या रंग सलूशन को फीड करने के लिए किया जाता है। नोजल दो खोखले पाइपों में लगे होते हैं। प्रत्येक खोखला पाइप मशीन के दोनों ओर लगा होता है। जब पंप रंग के घोल को उठाता है और खोखले पाइपों में भेजता  है, तो रासायनिक या रंग घोल उच्च दबाव में नोजल से बाहर आता है। नोजल से निकलने वाला घोल मशीन के दोनों तरफ कपड़े की सतह पर स्प्रे करता है। छिड़काव का घोल ट्रफ में गिरता है। यह चक्र लगातार दोहराया जाता है।

आधुनिक जिगर मशीन की विशेष विशेषताएं:

जंबो जिगर्स जैसी आधुनिक जिगर मशीनों में फुल ऑटोमेशन होता है।

* एसी ड्राइव।

* तनाव विनियमन और नियंत्रण प्रणाली।

* कपड़ा गति विनियमन प्रणाली।

* कपड़ा मापने की प्रणाली।

* स्टॉप और स्टार्ट के दौरान स्मूद एंड जर्क कण्ट्रोल।

* टर्न काउंटर मीटर की संख्या।

* क्रमिक और आबाज रहित घुमाव दिशा परिवर्तन।

* स्वत: तापमान विनियमन और कण्ट्रोल

  जिगर रंगाई मशीन में विभिन्न प्रक्रियाओं के लिए विशिष्ट रेसिपीज:

 जिगर रंगाई मशीन में विभिन्न प्रक्रियाओं के लिए एक विशिष्ट रेसिपीज नीचे ददिए गए हैं:

 संयुक्त स्कावरिंग  और ब्लीचिंग:

हाइड्रोजन पेरोक्साइड (ब्लीचिंग एजेंट) - 2-5%

कास्टिक सोडा (स्कोरिंग एजेंट) - 1-2%

वेटिंग एजेंट (कपड़े की गीला करने की प्रवृत्ति में सुधार) - 0.1-0.5%

सोडियम सिलिकेट (पेरोक्साइड स्टेबलाइजर) - 1-3%

सीक्वेस्टिंग एजेंट (पानी की कठोरता को कम करने के लिए) - 0.5%

डाइंग एंड वाशिंग:

प्रतिक्रियाशील रंग (रंग एजेंट) - 2-4%

वेटिंग  एजेंट (कपड़े की गीली प्रवृत्ति में सुधार) - 0.5%

सोडियम क्लोराइड (ेक्सहॉस्टिंग एजेंट) - 5%

सोडियम कार्बोनेट (फिक्सिंग एजेंट) - 1-2%

साबुन (अनफिक्स डाई हटाना) - 0.5%

जिगर रंडाइंग  प्रक्रिया के लाभ:

* जिगर खुले-चौड़ाई के रूप में कपड़ा वस्त्रों के लिए एक लो मटेरियल लिकर रेश्यो रंगाई मशीन होती  है।

* एक जिगर रंगाई मशीन में छोटे लॉट को आर्थिक रूप से आसानी से संसाधित किया जा सकता है।

* जिगर रंगाई मशीन सभी प्रकार के रंगों के लिए सबसे उपयुक्त होती है।

* रंगे कपड़े के उत्कृष्ट रंग स्थिरता गुण जिगर रंगाई मशीन में प्राप्त किए जाते हैं।

* निरंतर रंगाई तकनीक की तुलना में निवेश लागत कम आती  है।

* जिगर रंगाई मशीन प्रीट्रीटमेंट से लेकर फिनिशिंग तक खुली चौड़ाई में सभी प्रकार की प्रक्रियाओं के लिए उपयुक्त है।

जिगर डाइंग प्रक्रिया के नुकसान:

* जब हल्के कपड़े (खुले छिद्रित कपड़े) को जिगर रंगाई मशीन पर रंगा जाता है, तो यार्न के फिसलने की संभावना अधिक हो जाती है।

* निरंतर रंगाई प्रक्रिया की तुलना में लॉट का आकार बहुत छोटा हो जाता है।

* बैच के दोनों सिरों पर हमेशा कुछ कपड़े खराब होने की संभावना होती है।

* यदि सिलाई के धागे को ठीक से नहीं चुना गया है, तो सिलाई के धागे के निशान बैच के दोनों सिरों पर दिखाई दे सकते हैं।

* यदि रसिडुअल बोइंग की दिशा के अनुसार कपड़ें के थानों  को सही ढंग से नहीं सिला जाता है, तो प्रसंस्करण के दौरान कपड़े में बोइंग बढ़ सकती  है।

* यदि किसी कपड़े में तिरछापन है, तो सेल्वेज और बॉडी फैब्रिक के बीच छाया अंतर दिखाई दे सकता है।

* जब कपड़े को जिगर रंगाई मशीन पर रंगा जाता है, तो कपड़े पर मध्यम तनाव पूरी प्रक्रिया के दौरान लागू होता है। कपड़ा की लम्बाई बढ़ जाती  है और और आफ्टर वाशिंग सिकुड़न बढ़ जाती है।


Tuesday, August 9, 2022

हैंक यार्न डाइंग प्रोसेस(Hank dyeing method of yarn dyeing)

 हैंक यार्न डाइंग प्रोसेस:

कपड़ा सामग्री के रूप के अनुसार विभिन्न रंगाई विधियों का उपयोग करके कपड़ा सामग्री यानी फाइबर, यार्न, कपड़े और कपड़ों का रंग (रंगाई) किया जाता है। यदि कपड़ा सामग्री को यार्न के रूप में रंगा जाता है, तो प्रयुक्त रंगाई प्रक्रिया को यार्न रंगाई प्रक्रिया के रूप में जाना जाता है। यार्न को डाई करने के लिए दो तरीकों का इस्तेमाल किया जाता है:

1- हेंक डाइंग मेथड

2- पैकेज डाइंग मेथड

हेंकडाइंग मेथड:

यदि सूत को हेंक के रूप में रंगा जाता है, तो सूत की रंगाई की इस प्रक्रिया को सूत की रंगाई की हेंक डाइंग  विधि कहा जाता है। हेंक रंगाई की प्रक्रिया एक खुले बर्तन में की जाती है। हेंक रंगाई विधि में तापमान की सीमाएँ होती हैं। हेंक रंगाई उन धागों की रंगाई के लिए उपयुक्त होतीं है जिनमें रंग अधिकतम 100 डिग्री सेंटीग्रेड पर स्थिर हो जाता है। हेंक रंगाई विधि में शामिल विभिन्न प्रक्रियाएं नीचे दी गई हैं:

हेंक की तैयारी( हेंक प्रिपरेशन ):

आम तौर पर, इन दिनों यार्न को पैकेज फॉर्म (कोन या चीज़ ) में बेचा जाता है। दो संभावनाएँ हो सकती हैं अर्थात डायर के पास पहले से ही या तो हेंक के रूप में या पैकेज के रूप में आवश्यक यार्न मौजूद होता है। यदि यार्न पहले से ही हैंक के रूप में डायर के साथ उपलब्ध है, तो इस स्थिति में हेंक बनाने  की आवश्यकता नहीं होती है। यदि पैकेज के रूप में डायर के पास यार्न उपलब्ध है तो हेंक तैयार करने की प्रक्रिया की आवश्यकता होती है। यार्न रीलिंग मशीन की मदद से हैंक्स तैयार किए जाते हैं। यदि आप बहुत छोटे पैमाने पर काम करते हैं, तो सिंगल एंड यार्न रीलिंग मशीन उपयोगी की जाती है। बड़े पैमाने पर काम के मामले में, यार्न के हैंक्स तैयार करने के लिए मल्टी-एंड यार्न रीलिंग का उपयोग किया जाता है।

स्कावरिंग, ब्लीचिंग, और डाइंग:

इन प्रक्रियाओं को हेंक रंगाई में मैन्युअल रूप से या यांत्रिक हेंक रंगाई मशीन में किया जाता है। यार्न के हैंक्स मशीन में लोड किए जाते हैं। घूर्णन सिलेंडर पर हैंक्स लटकाए जाते हैं। रंग और रासायनिक ट्रफ में आवश्यक जल स्तर बनाए रखा जाता है। अब साइड टैंक में चरणबद्ध तरीके से आवश्यक रासायनिक लिकर तैयार की जाती है और प्रक्रिया के अनुसार प्रत्येक लिकर की डोज एक-एक करके की जाती है.

हेंक डाइंग मशीन की संरचना और कार्य:

सेमी आटोमेटिक  हेंक डाइंग मशीन की मूल संरचना नीचे दी गई है:

कलर और केमिकल ट्रफ:

रंग और रसायन ट्रफ स्टेनलेस स्टील से बना होता हैं। इस ट्रफ के लिए संक्षारण प्रतिरोधी स्टेनलेस स्टील का उपयोग किया जाता है। प्रसंस्करण के दौरान इस ट्रफ में पानी भरा जाता है। इस  ट्रफ में साइड टैंक के माध्यम से रंग या रासायनिक  लिकर की डॉसिंग भी की जाती है। प्रक्रिया के दौरान यार्न को रंग या रासायनिक लिकर  में आंशिक रूप से डुबाया जाता है। यदि मशीन में एक स्प्रे इकाई लगी हुई है, तो छिड़काव के बाद लिकर को इस ट्रफ में एकत्र किया जाता है। पानी की आपूर्ति पाइप ट्रफ के शीर्ष पर जुड़ा हुआ होता है और जल निकासी पाइप ट्रफ के नीचे जुड़ा हुआ  होता है।  लिकर के जरुरी तापमान को बनाए रखने के लिए एक भाप पाइप को ट्रफ से जोड़ा जाता है। यह मशीन का स्थिर हिस्सा होता है।

साइड टैंक और कलर डॉसिंग प्रणाली:

एक साइड टैंक का उपयोग रंग या रासायनिक लिकर की तैयारी और ट्रफ  में इसकी डॉसिंग  के लिए किया जाता है। एक छोटे स्टेनलेस स्टील टैंक का उपयोग किया जाता है, साइड टैंक में रासायनिक या रंग की आवश्यक मात्रा को घोल दिया जाता है। साइड टैंक के अंदर एक मोटर चालित स्टाइरर  लगाया गया है। स्टाइरर पानी में रंग या रसायनों को ठीक से घोलने और मिलाने में मदद करता है। साइड टैंक को पाइप की मदद से ट्रफ से जोड़ा जाता है। लिकर के डोजिंग वाल्व को नियंत्रित करके लिकर की नियंत्रित डोज मैन्युअल रूप से की जाती है।

हैंक घूर्णन सिलेंडर और स्प्रे इकाई:

हैंक घूर्णन सिलेंडरों पर लटकाए जाते हैं। ये सिलिंडर रुक-रुक कर दक्षिणावर्त और वामावर्त दिशाओं में घूमते हैं। छिद्रित शराब स्प्रे पाइप भी घूर्णन सिलेंडर के साथ फिट होते हैं और इन सिलेंडरों के साथ घूमते हैं। इन छिद्रित पाइपों द्वारा हैंक्स पर लिकर का छिड़काव किया जाता है।

लिकर परिसंचरण पंप:

लिकर परिसंचरण पंप का इनलेट  रंग और रासायनिक ट्रफ  से जुड़ा हुआ होता है। पंप लिकर लेता है और उसे छिद्रित स्प्रे पाइप्स  में भर देता है। स्प्रे पाइप्स  से निकलने वाली लिकर रंग और रसायनों के तरोघ पर गिरती है।

मोटर और रिडक्शन गियरबॉक्स अरेंजमेंट:

हेंक घूर्णन सिलेंडरों की घूर्णन गति को नियंत्रित करने के लिए उपयुक्त रिडक्शन गियरिंग व्यवस्था का उपयोग किया जाता है। इलेक्ट्रिक मोटर घूर्णन गति प्रदान करती है जिसे गियरबॉक्स के माध्यम से हेंक घूर्णन सिलेंडर में स्थानांतरित किया जाता है।

कूलिंग कोइल:

कुछ प्रकार के धागों में, रंगाई का तापमान धीरे-धीरे बढ़ाया और घटाया जाता है। कूलिंग कॉइल  डाई बाथ तापमान को धीरे-धीरे नीचे लाने में मदद करता है।

भाप कनेक्शन:

ट्रफ में भाप का इंजेक्शन भाप की आपूर्ति और कलर केमिकल ट्रफ के बीच जुड़े भाप पाइप द्वारा किया जाता है। भाप की आपूर्ति को चालू/बंद करने के लिए इस भाप पाइप के साथ एक स्वचालित भाप आपूर्ति वाल्व जुड़ा हुआ होता  है। यदि विद्युत हीटर का उपयोग किया जाता है, तो इस भाप आपूर्ति पाइप की आवश्यकता नहीं होती है।

जल आपूर्ति कनेक्शन:

लिकर  तरोघ  मीठे पानी की आपूर्ति पाइप से जुड़ा हुआ होता  है। आवश्यकता के अनुसार लिकर ट्रफ  में पानी की आपूर्ति शुरू / बंद करने के लिए एक वाल्व का उपयोग किया जाता है।

ड्रेनेज पाइप और वाल्व:

जल निकासी पाइप और वाल्व फिट हैं लिकर ट्रफ के नीचे लगा होता है । इस वाल्व द्वारा पानी को अपशिष्ट जल लाइन में डाला जाता है।

तापमान संवेदक:

टेंपरेचर सेंसर का सेंसिंग पार्ट ट्रफ के अंदर फिट किया जाता है और यह हमेशा लिकर  के संपर्क में रहता  है। तापमान संवेदक एक केबल के माध्यम से डिजिटल नियंत्रक से जुड़ा हुआ होता है। यह डिजिटल नियंत्रक को एक संकेत भेजता है।

डिजिटल प्रक्रिया नियंत्रक:

मूल रूप से, यह पूरी रंगाई प्रक्रिया को नियंत्रित करता है। आवश्यक तापमान नियंत्रक में पूर्व निर्धारित किया जाता  है। हीटर, भाप  या बिजली की आपूर्ति इस डिजिटल नियंत्रक द्वारा नियंत्रित की जाती है। प्रत्येक प्रक्रिया का प्रसंस्करण समय इस डिजिटल नियंत्रक में पूर्व निर्धारित किया जाता है।

 स्कावरिंग :

यदि हम सूती धागे या किसी अन्य सेल्यूलोसिक धागे को रंगते हैं, तो धागे को साफ करना अनिवार्य हो जाता है। इस प्रक्रिया में धागे में मौजूद प्राकृतिक अशुद्धियां दूर हो जाती हैं। सबसे पहले, यार्न को कास्टिक सोडा, वेटिंग एजेंट और सीक्वेस्टिंग एजेंट के साथ ट्रीटमेंट किया जाता है।

यदि रीरेगेनेरेटेड  और मानव निर्मित यार्न यानी विस्कोस रेयान, बम्बू  रेयान, मोडाल और टेनसेल रंगे जाते हैं, तो यार्न को गर्म पानी से धोया जाता है और केवल वेटिंग एजेंट के साथ ट्रटमेंट किया जाता है।

ब्लीचिंग:

विरंजन प्रक्रिया का उपयोग केवल रंगाई से पहले प्राकृतिक सेल्युलोसिक फाइबर के लिए किया जाता है। हाइड्रोजन पेरोक्साइड और पेरोक्साइड स्थिरीकरण एजेंट अगले चरण में बाथ में डाले जाते हैं। तापमान को 90 डिग्री सेंटीग्रेड तक बढ़ा दिया जाता है। अंत में केमिकल बाथ को बाहर  ड्रेन कर दिया जाता है। यार्न को अब ताजे पानी से धोया जाता है और हाइड्रोजन पेरोक्साइड के अवशेषों को हटाने के लिए पेरोक्साइड किलर से उपचारित किया जाता है। सामग्री को न्यूट्रलाइज करने के लिए यार्न को हल्के एसिटिक के साथ ट्रीट किया जाता है। इस प्रकार रंगाई प्रक्रिया के लिए यार्न तैयार हो जाता है। पुन: उत्पन्न और मानव निर्मित यार्न यानी विस्कोस रेयान, बांस रेयान, मोडल और टेंसेल या सिंथेटिक यार्न के मामले में यह प्रक्रिया बायपास हो जाती है।

रंगाई (डाइंग ):

रंग और रासायनिक ट्रफ में आवश्यक जल स्तर बनाए रखा जाता है। अब, डाई और अन्य रसायन साइड टैंक में घोले जाते हैं। डाई बाथ में लिकर की डोज धीरे-धीरे दी जाती है। फिक्सिंग एजेंट और एक्सहॉस्टिंग एजेंट को मानक रंगाई प्रक्रिया के अनुसार डाई बाथ में डाला जाता है। तापमान एक निश्चित बिंदु तक बढ़ जाता है। जैसे ही आवश्यक शेड प्राप्त हो जाती है, डाई बाथ को ड्रेन कर दिया जाता है। इसके बाद, सूत से अनफिक्स्ड  रंग को हटाने के लिए साबुन से वाश किया  जाता है और धागे को ताजे पानी से धोया जाता है और हल्के एसिटिक एसिड से धागे को न्यूट्रलाइज  कर दिया जाता है। अंत में, यार्न को एक फिक्सिंग एजेंट के साथ ट्रीट किया जाता है और डाई बाथ को ड्रेन कर दिया जाता है। मशीन से सामग्री बाहर निकाल ली जाती है।

हाइड्रो निष्कर्षण:

मशीन से निकलने वाली सामग्री में काफी नमी होती है। यार्न हैंक्स को हाइड्रो एक्सट्रैक्टर में रखा जाता है। सामग्री को मशीन में इस तरह रखा जाता है कि सामग्री लोड करने के बाद यह मशीन के गुरुत्वाकर्षण के केंद्र को प्रभावित न कर सके। दूसरे शब्दों में, सामग्री के  लोड करने के दौरान सामग्री का वजन मशीन में समान रूप से वितरित किया जाना चाहिए। जब मशीन घूमती है, तो मशीन रोटेशन के दौरान केन्द्रापसारक बल विकसित होने के कारण यार्न से पानी की अधिकतम मात्रा बाहर निकल जाती है। अब मशीन से सूत  बाहर निकाला जाता है।

सुखाई (ड्राइंग):

हाइड्रो निष्कर्षण प्रक्रिया के बाद भी यार्न में पानी की अधिक मात्रा होती है। अब, यह नमी सूत को धूप में सुखाकर या गर्म हवा के ओवन से सुखाकर वाष्पित की जाती है। धूप में सुखाने की प्रक्रिया में, लकड़ी के ढाँचे पर हेंक्स को लटकाया जाता है। यार्न सूरज की रोशनी के संपर्क में आता है, यार्न से नमी वाष्पित हो जाती है, और सूरज की रोशनी के एक निश्चित एक्सपोजर के बाद यार्न सूख जाता है।

यदि यार्न को गर्म हवा के ओवन में सुखाया जाता है, तो यार्न को विशेष रूप से हेंक्स यार्न के लिए डिज़ाइन किए गए गर्म हवा के कक्ष में रखा जाता है। एक धौंकनी पंखा सूत पर गर्म हवा छोड़ता है। हवा को गर्म करने के लिए इलेक्ट्रिकल हीटर या स्टीम-हीटेड पाइप का इस्तेमाल किया जाता है। हीटिंग तापमान लगभग 105-110 डिग्री सेंटीग्रेड रखा जाता है। थर्मोस्टेट का उपयोग सुखाने वाले कक्ष के अंदर के तापमान को नियंत्रित करने के लिए किया जाता है।

हैंक टू कोन वाइंडिंग:

हैंक यार्न का उपयोग सीधे बुनाई बुनाई या सिलाई प्रक्रिया में नहीं किया जा सकता है। इसे कोन  के रूप में बदलने के लिए हैंक यार्न वाइंडिंग मशीन की आवश्यकता होती है। अब, सूखा सूत हेंक टू कोन वाइंडिंग मशीन पर  जाता है। इस प्रक्रिया के बाद हैंक्स कोन  के रूप में परिवर्तित हो जाते हैं।

Sunday, July 31, 2022

HTHP यार्न पैकेज (चीज़ ) डाइंग मशीन) और HTHP यार्न पैकेज डाइंग मशीन की संरचना और कार्य सिद्धांत

 HTHP पैकेज (चीज़ ) डाइंग मशीन के लाभ:

हम विभिन्न प्रक्रियाओं के माध्यम से रंगे हुए धागे को बनाते हैं। रंगे हुए धागे को सिंथेटिक फाइबर उत्पादन के दौरान पॉलीमर में रंग जोड़कर बनाया जा सकता है। रंगे हुए धागे को कताई से पहले प्राकृतिक रेशों को रंग कर भी बनाया जाता है। ग्रेज यार्न को कताई के बाद हेंक  रंगाई विधि या पैकेज (चीज़) रंगाई विधि का उपयोग करके रंगा जाता है। यार्न रंगाई की हेंक रंगाई विधि पर पैकेज (चीज़) रंगाई विधि के निम्नलिखित फायदे हैं:

* पैकेज रंगाई के बाद नॉटलेस यार्न प्राप्त होता है।

* सामग्री और लिकर अनुपात हेंक  रंगाई प्रक्रिया से कम होता है।

* री - वाइंडिंग वेस्टेज हेंक रंगाई प्रक्रिया से कम होता है।

* हेंक रंगाई प्रक्रिया की तुलना में यार्न की वाशिंग फास्टनेस बहुत अच्छी होती है।

* पैकेज रंगाई में शेड वेरिएशन बहुत मुश्किल से यार्न में कभी-कभी आती है।

* उन धागों की रंगाई संभव है जिनमें डाई केमिकल उबलते तापमान से ऊपर स्थिर (फिक्स्ड) होता  है।

* रंगों और रसायनों की खपत हेंक  रंगाई प्रक्रिया से कम होती है।

* चीज़ रंगाई प्रक्रिया में एक बड़ा लॉट आकार संभव है।

* चीज़ की रंगाई प्रक्रिया में कम मात्रा में पानी की आवश्यकता होती है।  चीज़ रंगाई प्रक्रिया में अपशिष्ट उपचार लागत कम हो जाती है।

चीज़ रंगाई प्रक्रिया के नुकसान:

चीज़ रंगाई की प्रक्रिया के निम्नलिखित नुकसान हैं:

* पैकेज रंगाई की प्रक्रिया में यार्न को सुखाने की लागत हेंक रंगाई से अधिक आती है।

* सूत की बल्किनेस  कम हो जाती  है।

* दो बार वाइंडिंग करने से सूत की मजबूती भी कम हो जाती है।

* सॉफ्ट वाइंडिंग प्रक्रिया के दौरान उच्च देखभाल की आवश्यकता होती है।

* सॉफ्ट वाइंडिंग  प्रक्रिया में वाइंडिंग  घनत्व भिन्नता यार्न पैकेज के ऊपर, मध्य और नीचे की परतों के बीच शेड  वेरिएशन  का कारण बनती है।

चीज़ (पैकेज) रंगाई प्रक्रिया में प्रक्रिया क्रम:

यार्न की चीज़ (पैकेज) रंगाई निम्नलिखित चरणों में पूरी की जाती है:

*सॉफ्ट वाइंडिंग 

* यार्न की रंगाई 

* हाइड्रो निष्कर्षण

*सुखाना

*यार्न री-वाइंडिंग 

सॉफ्ट वाइंडिंग प्रोसेस:

* चीज़ के रूप में सॉफ्ट यार्न पैकेज, यार्न की रंगाई से पहले तैयार किया जाता है।

* यार्न को स्टैण्डर्ड स्टील स्प्रिंग्स या नायलॉन के छिद्रित बेलनाकार ट्यूबों पर स्थानांतरित किया जाता है।

* सॉफ्ट पैकेज तैयार करने के लिए एक सॉफ्ट वाइंडिंग मशीन का उपयोग किया जाता है।

* चीज़ का पैकेजिंग घनत्व इस तरह से रखा जाता है कि लिकर और कलर/चेमिकल्स यार्न के पैकेज के अंदर आसानी से प्रवेश कर सके।

* यदि सूत छिद्रित नायलॉन ट्यूबों पर वाइंड किया गया है, तो ट्यूब के ऊपर कोई खुला स्थान नहीं होना चाहिए।

* ऊपर और नीचे के किनारे पैकेज के बॉडी के समान ही नरम होने चाहिए।

यार्न पैकेज की रंगाई:

यार्न पैकेज की सफाई, ब्लीचिंग और रंगाई एचटी-एचपी पैकेज (चीज) रंगाई मशीन में की जाती है। हम एचटी-एचपी यार्न पैकेज डाइंग मशीन की संरचना और कार्य सिद्धांत पर चर्चा करेंगे।

एचटी-एचपी की संरचना और कार्य सिद्धांत

पैकेज रंगाई मशीन:

एचटी-एचपी पैकेज रंगाई मशीन के विभिन्न भाग और उनके कार्य नीचे दिए गए हैं:

बोबिन कॅरियर:

इसमें कॉलम में सॉफ्ट पैकेज रखने के लिए छिद्रित स्पिंडल की एक या अधिक संख्या होती है। बोबिन कॅरियर के तल पर छिद्र यार्न पैकेज के माध्यम से डाई और अन्य रासायनिक समाधानों के द्वि-दिशात्मक परिसंचरण की अनुमति देते हैं।

आटोक्लेव या बेलनाकार प्रेशर वेसल:

* यह एक उच्च दाब बेलनाकार बर्तन होता है।

* यह उच्च गुणवत्ता वाले स्टेनलेस स्टील से बनाहोता है।

* इस बर्तन के अंदर डाई बाथ भरा जाता है।

* यह वेसल कई अन्य भागों से जुड़ा हुआ होता है।

* द्वि-दिशा लिकर पंप इस बर्तन के नीचे से जुड़ा हुआ होता है।

* इस बर्तन के ऊपर एक उच्च दाब का ढक्कन लगा होता है।

* बर्तन के ऊपर और ढक्कन के बीच एक उच्च तापमान और उच्च दबाव वाली सिलिकॉन सील लगाई जाती है।

* यह सिलिकॉन सील ढक्कन को वायुरोधी बनाता है और भाप और लिकर के रिसाव को रोकता है।

* बर्तन के अंदर के दबाव को देखने के लिए बर्तन के किनारे पर दबाव नापने का यंत्र लगाया जाता है।

* वेसल के एक तरफ उपयुक्त सुरक्षा वाल्व लगा होता है।

* जब किसी गलती या अज्ञात कारण से  वेसल के अंदर का दबाव सामान्य दबाव से अधिक बढ़ जाता है, तो सुरक्षा वाल्व  प्रेशर वेसल के अंदर के दबाव को काम कर देता है।

* बढ़ा हुआ भाप दबाव स्प्रिंग के खिलाफ वाल्व के सेफ्टी पिन को धक्का देता है और अतिरिक्त दबाव अपने आप बाहर निकल जाता है।

* ओवरफ्लो वाल्व वेसल  के साइडवॉल के शीर्ष पर लगाया जाता है।

* यदि जल स्तर को आवश्यक स्तर से ऊपर बढ़ा दिया जाता है, तो अतिप्रवाह वाल्व के माध्यम से पानी की अतिरिक्त मात्रा वेसल से बाहर निकल जाती है।

* वेसल  के तल पर एक ड्रेन वाल्व लगाया जाता है।

* यह आवश्यकता पड़ने पर पिछले डाई बाथ को वेसल से बाहर निकाल देता है।

* प्रेशर वेसल मीठे पानी की आपूर्ति लाइन से भी जुड़ा होता  है।

* मीठे पानी की आपूर्ति को नियंत्रित करने के लिए पानी की आपूर्ति लाइन और वेसल के बीच एक वाल्व लगाया जाता है।

* प्रेशर वेसल भी डोजिंग टैंक और प्रिपरेशन टैंक से जुड़ा हुआ होता है।

* प्रेशर वेसल के अंदर एक तापमान सेंसर लगा होता है।

* यह सेंसर लिकर के संपर्क में रहता है और डिजिटल प्रोसेस कंट्रोलर को सिग्नल भेजता है।

कलर और चेमिकल्स डोज़िंग टैंक:

* रंग या रसायन लिकर  डॉसिंग के लिए एक साइड टैंक का उपयोग किया जाता है

* यह साइड टैंक उच्च दबाव वाले बेलनाकार बर्तन और प्रिपरेशन टैंक से कनेक्ट होता है।

* इसे बेलनाकार बर्तन के एक तरफ लगाया जाता है।

* रासायनिक या रंग की आवश्यक मात्रा प्रिपरेशन टैंक में घोली जाती है।

* तैयार लिकर को फीडिंग पंप की मदद से डोजिंग टैंक में भेजा जाता है।

* एक रंग लिकर इंजेक्टर पंप प्रक्रिया पैरामीटर के अनुसार धीरे-धीरे लिकर को प्रेशर वेसल में भेजता है।

रंग और रासायनिक प्रिपरेशन टैंक:

* इसी टंकी में रंग या रसायनिक लिकर को बनाने का काम किया जाता है।

* तैयार लिकर को भी इसी टंकी में अगली प्रक्रिया के लिए रखा जाता है।

* प्रिपरेशन टैंक में एक स्टेनलेस स्टील टैंक का उपयोग किया जाता है, इस तैयारी टैंक में रासायनिक या रंग की आवश्यक मात्रा को घोल   दिया जाता है।

* तैयारी टैंक के अंदर एक मोटर चालित स्टिरर लगाया जाता है।

* स्टिरर पानी में रंग या रसायनों को ठीक से  मिलाने में मदद करता है।

* तैयारी टैंक एक पाइप की मदद से डोजिंग टैंक से जुड़ा होता है।

उच्च प्रेशर रंग परिसंचरण पंप:

* यार्न पैकेज में लिकर  को अंदर तक पहुंचने  के लिए एक हाई-स्पीड शलिकूर  परिसंचरण पंप का उपयोग किया जाता है।

* मशीन में एक द्वि-दिशात्मक लिकर परिसंचरण पंप लगाया जाता  है।

* पंप दक्षिणावर्त और वामावर्त दिशाओं में घूमता है।

* पंप के एक चक्र में, लिकर  चीज़ के अंदर से चीज़ के बाहर की ओर बहती है।

* जब पंप की घूर्णन दिशा उलट जाती है, तो लिकर बहने की दिशा भी उलट जाती है।

* अब, शलिकर चीज़ के बाहर से पनीर के अंदर की तरफ  बहती है।

दबाव नापने का यंत्र और सुरक्षा वाल्व:

* प्रेशर वेसल  के अंदर के दबाव को देखने के लिए बर्तन के किनारे पर दबाव नापने का यंत्र लगाया जाता है।

* प्रेशर वेसल के एक तरफ उपयुक्त सुरक्षा वाल्व लगा होता है।

* जब किसी गलती या अज्ञात कारण से वेसल के अंदर  का दबाव सामान्य दबाव से अधिक बढ़ जाता है, तो सुरक्षा वाल्व वेसल के अंदर के दबाव को कम कर देता है।

* बढ़ा हुआ भाप दबाव स्प्रिंग  के खिलाफ वाल्व के सेफ्टी पिन को धक्का देता है और अतिरिक्त दबाव अपने आप कम हो जाता है।

तापमान संवेदक:

* प्रेशर वेसल के अंदर एक तापमान सेंसर लगा होता है।

* यह सेंसर लिकर के संपर्क में आता है और डिजिटल प्रोसेस कंट्रोलर को सिग्नल भेजता है।

कूलिंग कोइल:

* कुछ प्रकार के धागों की रंगाई का तापमान धीरे-धीरे बढ़ाया जाता है और धीरे-धीरे कम किया जाता है।

* कूलिंग कॉइल डाई बाथ तापमान को धीरे-धीरे नीचे लाने में मदद करता है।

भाप कनेक्शन:

* प्रेशर वेसल में भाप का इंजेक्शन भाप की आपूर्ति और बेलनाकार बर्तन के बीच जुड़े भाप पाइप द्वारा किया जाता है।

* भाप की आपूर्ति को चालू / बंद करने के लिए इस भाप पाइप के साथ एक स्वचालित भाप आपूर्ति वाल्व जुड़ा हुआ होता  है।

* यदि विद्युत हीटर का उपयोग किया जाता है, तो इस भाप आपूर्ति पाइप की आवश्यकता नहीं होती है।

जल आपूर्ति कनेक्शन:

* सिलिंड्रिकल वेसल एक मीठे पानी की आपूर्ति पाइप से जुड़ा हुआ होता  है।

* आवश्यकता के अनुसार बेलनाकार बर्तन में पानी की आपूर्ति शुरू / बंद करने के लिए एक वाल्व का उपयोग किया जाता है।

ड्रेनेज पाइप और वाल्व:

* ड्रेनेज पाइप और वाल्व बेलनाकार बर्तन के तल पर लगे होते हैं।

* इस वाल्व द्वारा पानी को अपशिष्ट जल लाइन में डाला जाता है।

एयर पैडिंग सिस्टम:

* उच्च दबाव वाले ढक्कन के शीर्ष पर संपीड़ित हवा की आपूर्ति की जाती है। हवा लिकर के साथ मिश्रित हो जाती  है।

* यह एयर पैडिंग सामग्री और लिकर अनुपात को कम करने में मदद करता है।

* इस एयर पैडिंग सिस्टम से रंगे और रासायनिक लागत भी कम हो जाती है।

* पानी के कम उपयोग के कारण, अपशिष्ट उपचार की लागत भी कम हो जाती है।

डिजिटल प्रक्रिया नियंत्रक:

* मूल रूप से, यह पूरी रंगाई प्रक्रिया को नियंत्रित करता है।

* आवश्यक तापमान नियंत्रक में पूर्व निर्धारित  किया जाता है।

* हीटर की भाप की आपूर्ति या बिजली की आपूर्ति इस डिजिटल नियंत्रक द्वारा नियंत्रित की जाती है।

* प्रत्येक प्रक्रिया का प्रसंस्करण समय इस डिजिटल नियंत्रक में पूर्व निर्धारित किया जाता है।

हाइड्रो निष्कर्षण:

* मशीन से निकलने वाले यार्न के पैकेज में बहुत अधिक नमी होती है।

* यार्न पैकेज हाइड्रो एक्सट्रैक्टर में रखे जाते हैं।

* यार्न पैकेज को मशीन में इस तरह रखा जाता है कि यार्न पैकेज लोड करने के बाद यह मशीन के गुरुत्वाकर्षण के केंद्र को प्रभावित नहीं करे।

* दूसरे शब्दों में, सामग्री को मशीन के अंदर रखने के दौरान सामग्री का वजन मशीन में समान रूप से वितरित किया जाना चाहिए।

* जब मशीन घूमती है, तो मशीन रोटेशन के दौरान केन्द्रापसारक बल विकसित होने के कारण यार्न से पानी की अधिकतम मात्रा समाप्त हो जाती है।

* अब मशीन से सूत निकाला जाता है।

यार्न सुखाना:

* हाइड्रो निष्कर्षण प्रक्रिया के बाद भी यार्न पैकेज में पानी की अत्यधिक मात्रा होती है।

* अब, यह नमी सुखाने की प्रक्रिया से वाष्पित हो जाती है।

* यार्न पैकेज को गर्म हवा के ओवन या रेडियोफ्रीक्वेंसी ड्रायर में सुखाया जाता है, यार्न को गर्म हवा के कक्ष में रखा जाता है जिसे विशेष रूप से यार्न पैकेज के लिए डिज़ाइन किया जाता है।

* एक धौंकनी पंखा सूत पर गर्म हवा उड़ाता है।

* हवा को गर्म करने के लिए बिजली के हीटर या स्टीम-हीटेड पाइप का इस्तेमाल किया जाता है।

* ताप तापमान लगभग 105-110 डिग्री सेंटीग्रेड रखा जाता है।

* थर्मोस्टेट का उपयोग सुखाने वाले कक्ष के अंदर के तापमान को नियंत्रित करने के लिए किया जाता है।

* यदि रेडियोफ्रीक्वेंसी ड्रायर का उपयोग किया जाता है, तो यार्न के पैकेज कन्वेयर बेल्ट पर रखे जाते हैं।

* यह कन्वेयर बेल्ट बहुत धीमी गति से चलती है और चेंबर के अंदर यार्न पैकेज ले जाती है।

* सूत के पैकेट सुखाने के बाद चैम्बर से बाहर आ जाते हैं।

यार्न रिवाइंडिंग प्रक्रिया:

* यार्न छिद्रित नायलॉन ट्यूब या स्टेनलेस स्टील स्प्रिंग्स पर लपटा होता  है।

* इन ट्यूबों या स्प्रिंग्स का बार  बार सॉफ्ट वाइंडिंग के लिए पुन: उपयोग किया जाता है और इन ट्यूबों और स्प्रिंग्स की लागत पेपर कोन से कई गुना अधिक होती है।

* जब यार्न पैकेजों का सूखना पूरा हो जाता है, तो यार्न को कोन वाइंडिंग मशीन की मदद से पेपर कोन पर स्थानांतरित कर दिया जाता है।

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Block printing (a fabric printing method)

 Block printing method:

·     This was the first printing method which was used to print fabric.

·     In this method, a block with raised printing surface is used.

·     The raised printing surface is inked with the desired colour first.

·     The inked printing surface is pressed on the fabric surface.

·     The desired design is completed after repetition of a single block according to design.

·     In old age, the blocks were made of terracotta.

·     Now, the blocks are made of carved wood.

·     The typical hand block print had no large, uniform areas of colour



·     It was skilfully built up from many small coloured areas because wooden surfaces larger than about 10 mm in width would not give an even print.

·     This had the advantage that a motif such as a flower would have an effect of light shade obtained from three or four blocks, each printing a different depth of the same colour or shade.

·     The bleached or dyed fabric is fixed upon the printing table first with the help of pins.

·     Now, the block is inked and the inked block is placed on the fabric surface and is pressed to make a colour impression to the fabric surface.

·     The number of blocks getting used depends upon the number of colours present in the design.

Various steps involved in the block printing method:

Various methods involved in the block printing methods are given below:

1- Carving of printing block.

2- Fabric mounting and fixing on the printing table.

3- Colours preparation.

4- Fabric printing.

5- Printed fabric drying.

6- Curing and finishing.

 

Carving of printing block:

 

Fairly hardwood is used for block preparation. The edges of the design do not break during fine cutting if the wood is fairly hard. The pear wood is much suitable for block making. The block-making process is completed in the below steps.

1- A flat wood piece of suitable size is selected as per the design including side margins.

2- The bottom and top surfaces of this wood piece are made plane and smooth with the hand plane tool.

3- Now, the bottom surface of this flat wool piece is rubbed with the help of sandpaper.

4- The rubbed surface of the wood piece is then coated with a removable white paint.

5- Now the required design is transferred upon this white-coated surface.

6- The design is carved upon the white coated surface with the help of cutting tools like fine and small chisels and drills.

7- The portion of the wood piece which appears as the unprinted area on the fabric is carved only.

8- The portion of the wood piece which appears as a printed area remains as a raised surface in the block.

9- Proper cleaning and finishing of the design of the block are done.

10-              Finally, each block required corner ‘pitch pins’ which printed small dots.

11-              These allowed the succeeding blocks to be correctly positioned by accurately locating the pitch pins above the already printed dots.

12-              A handle is fitted above this block to lift and press it during printing.

13-              The raised surface depth is kept at 10 millimetres and above.



Fabric mounting and fixing on the printing table:

1- A flat table is required for block printing.

2- The table width is kept according to the fabric width to be printed.

3- The width of the table is always kept more than the fabric width.

4- At least 6 inches margin on both sides of the width of the table is kept.

5- Cushioning on the table surface is done to make the table surface flexible.

6- Many layers of suitable fabric are spread over the printing surface of the table.

7- These fabric layers are fixed upon the table surface.

8- There should be no wrinkles on the cushion.

9- Now, the fabric is spread over the table.

10-              The fabric selvedge should be parallel to the length of the table.

11-              The wrinkles are removed from the fabric to be printed.

12-              The fabric is fixed upon the cushion with the help of steel pins.

13-              First of all, one side of the fabric is fixed upon the table in a straight line.

14-              Now, the other side of the fabric is fixed upon the table.

15-              There should be no wrinkles in the fabric after fixing.

16-              In this way, the fabric is ready for printing.

 

Colour preparation:

1- The required colour is prepared in the colour tray.

2-Different chemicals like binder, thickener, and softener are added to the colour as per recipes.

A separate colour tray is used for each colour.

4- A thick woollen cloth or thin sponge sheet is placed in the colour tray.

5-The woollen fabric or sponge sheet absorbs the colour well.

6-Now, our colour preparation process is completed.

Fabric printing process:

1- The fabric printing process begins according to the design.

2- Normally, light shade is printed first.

3- The block is gripped with the help of a handle fitted in it.

4- The printing surface of the block is touched to the woollen cloth or sponge placed in the colour tray and is pressed gently.

5-The printing surface of the block is picked up the colour well.

6- Now, this block is placed upon the fabric as per the design and pressed tightly.

7-The colour is transferred to the fabric surface now.

8-This block is repeated according to the design till completion.

9- Now, the second, third, and fourth blocks are taken in the required sequence and colours are printed on the fabric.




Printed fabric drying:

1- When the fabric printing is completed, the fabric is still in slightly wet condition.

2-If we remove this fabric from the table just after printing, the colour spots may have appeared upon the fabric.

3- We do not remove the fabric just after printing.

4-The fabric is left over on the printing table for few times.

5- The atmospheric air comes in contact with the printed fabric.

6-The moisture present in the fabric begins to evaporate now.

7- After some time, the fabric gets semi-dried.

8-Now, the possibility of the colour spot is finished there.

9- Finally, the fabric is removed from the printing table carefully and hung up on the ropes in the open place.

10-              The fabric comes with exposure to direct sunlight and gets dried completely.

 

Curing and finishing of fabric:

1- The colours of the above-printed fabric do not have enough fastness.

2-This fabric undergoes the curing process.

3- The fabric passes through the heating chamber for a definite time.

4-The crocking fastness of the fabric is improved after the curing process.

5- Finally, the softener is applied to the fabric to improve the touch and feel of the fabric.

6-Thus the printed fabric gets ready for use.

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