फ्रिक्शन स्पिनिंग विधि, मुख्य विशेषताएं, सीमाएं, बुनियादी संरचना और फ्रिक्शन स्पिनिंग मशीन का कार्य सिद्धांत (Friction spinning method, main features, limitations, basic structure and working principle of friction spinning machine )

 फ्रिक्शन स्पिनिंग  विधि, मुख्य विशेषताएं, सीमाएं, बुनियादी संरचना और फ्रिक्शन स्पिनिंग  मशीन का कार्य सिद्धांत

फ्रिक्शन स्पिनिंग क्या है?

. फ्रिक्शन स्पिनिंग यार्न कताई प्रक्रिया की एक प्रकार की ओपन-एंड कताई विधि है। फ्रिक्शन स्पिनिंग में सूत का निर्माण, घर्षण बल की सहायता से दो घर्षण रोलर्स से युक्त सूत बनाने वाले क्षेत्र में होता है।

. सबसे पहले रेशों को रेशों के तंतु में बदल दिया जाता है और रेशों के तंतु को धागे की अंतिम गिनती के लगभग बराबर रखा जाता है। अब, यार्न बनाने के लिए ट्विस्ट डाला जाता है।

. ओपन एन्ड  फ्रिक्शन स्पिनिंग मामले में, फाइबर की आपूर्ति पूरी तरह से अलग-अलग फाइबर में खोली जाती है। ये पूरी तरह से खुले हुए रेशों को दो घर्षण रोलर्स की निप लाइन पर फिर से जोड़कर एक सूत बनाया जाता है।

. जैसे ही प्रत्येक फाइबर निप लाइन तक पहुंचता है, यह घर्षण रोलर्स द्वारा गठित स्ट्रैंड पर ट्विस्ट हो  जाता है।

· फ्रिक्शन स्पिनिंग के लिए उसी तरह से स्लाइवर  तैयार किए जाते हैं जैसे रोटर कताई के लिए लेकिन फ्रिक्शन स्पिनिंग मशीन में महीन स्लाइवर  का उपयोग किया जाता है।

· फ्रिक्शन स्पिनिंग मशीन में 5 तक स्लाइवर  फीड किए जाते हैं।

· एक ओपनिंग  सिलेंडर से व्यक्तिगत फाइबर को यार्न बनाने वाले क्षेत्र के निप में पहुंचाने के लिए फीडिंग चैनल प्रदान किया जाता है।

आमतौर पर दो घर्षण रोलर्स द्वारा गठित यार्न बनाने वाले क्षेत्र में एक दूसरे के साथ निकटता में और एक ही दिशा में संचालित होने के साथ फाइबर को एक यार्न में एक साथ घुमाया  जाता है।

. प्रक्रिया को रोलर वेध के माध्यम से वायु चूषण द्वारा सहायता प्रदान की जाती है।

· परिणामी सूत को घर्षण रोलर्स की नोक से निकाल लिया जाता है और एक पैकेज पर वाइंड  कर दिया जाता है।

, फ्रिक्शन स्पिनिंग के लिए स्लाइवर ठीक  उसी तरह तैयार किए जाते हैं जैसे रोटर कताई के लिए, सिवाय इसके कि फ्रिक्शन स्पिनिंग में महीन स्लाइवर  का उपयोग किया जाता है। फाइबर फीडिंग डिवाइस, फाइबर ट्रांसपोर्ट डिवाइस और ट्विस्टिंग डिवाइस फ्रिक्शन स्पिनिंग सिस्टम के तीन मुख्य ऑपरेटिंग चरण होते हैं।

 

फ्रिक्शन स्पिनिंग की मुख्य विशेषताएं:

. कम कताई तनाव के साथ फ्रिक्शन स्पिनिंग प्रणाली 500 मीटर प्रति मिनट तक की उच्च गति पर यार्न के उत्पादन के लिए उपयुक्त होती  है।

. यह प्रणाली तकनीकी अनुप्रयोगों के लिए विभिन्न फाइबर की एक विस्तृत श्रृंखला से बहु-घटक यार्न का उत्पादन करती है।

फ्रिक्शन स्पिनिंग की सीमाएं:

फ्रिक्शन स्पिनिंग प्रणालियों की कई सीमाएँ होती  हैं जो सामान्य प्रयोजन के धागों के उत्पादन के लिए एक व्यवहार्य प्रणाली के रूप में उनकी स्वीकृति को प्रतिबंधित करती हैं। फ्रिक्शन स्पिनिंग विधि की मुख्य सीमाएँ नीचे दी गई हैं:

. फ्रिक्शन स्पिनिंग मशीन पर काता गया सूत कम तन्यता ताकत रखता है।

. फ्रिक्शन स्पिनिंग मशीन खराब फाइबर अभिविन्यास के कारण अपेक्षाकृत कमजोर यार्न का उत्पादन करती है।

. फ्रिक्शन स्पिनिंग में लंबे और महीन तंतुओं के साथ खराब फाइबर अभिविन्यास और बकलिंग की सीमा अधिक होती है।

· फ्रिक्शन स्पिनिंग में सतह से कोर मोड़ में काफी अधिक भिन्नता के कारण, फ्रिक्शन स्पन यार्न कम तन्यता ताकत दिखाता है।

. फ्रिक्शन स्पिनिंग विधि में यार्न काउंट की  सीमा सीमित होती है। महीन धागे का उत्पादन संभव नहीं है।

· फ्रिक्शन स्पिनिंग मशीन पर काते गए सूत में स्नार्ल्स  आने की प्रवृत्ति अधिक होती है।

· घर्षण कताई विधि में, उच्च उत्पादन गति के कारण असमानता और खामियां भी बढ़ जाती हैं।

फ्रिक्शन स्पिनिंग मशीन के संचालन का सिद्धांत:

घर्षण-कताई प्रणाली ओपन-एंड कताई के सिद्धांत पर आधारित है, जिसमें निम्नलिखित ऑपरेशन शामिल होते  हैं:

1- स्लाइवर  फीडिंग सिस्टम

2- फाइबर खोलने, ड्राफ्टिंग  और इंडिजुआलाइज़ेशन  प्रणाली

3- फाइबर रीअसेंबलिंग और ट्विस्ट इंसर्शन सिस्टम

4- यार्न वाइंडिंग सिस्टम

स्लाइवर फीडिंग, ड्राफ्टिंग और इंडिजुआलाइज़ेशन प्रणाली:

फ्रिक्शन स्पिनिंग विधि में दो तरह के फाइबर फीडिंग सिस्टम होते  हैंI

· ऊर्ध्वाधर फीडिंग प्रणाली का उपयोग DREFII, DREF-III और DREF-2000 फ्रिक्शन स्पिनिंग मशीनों में किया जाता है।

. झुके हुए  फाइबर फीडिंग सिस्टम का उपयोग PSL मास्टरस्पिनर और DREF-5 कताई मशीन में किया जाता है।

· DREF-II और DREF-III घर्षण कताई प्रणाली में कई स्लाइवर्स  लंबवत रूप से फीड किये  जाते हैं,

· यह विधि केवल मोटे धागों के उत्पादन के लिए उपयुक्त पाई गई है।

. अध्ययनों के अनुसार ड्रम पर तिरछे कोण पर फाइबर स्ट्रीम फीड  महीन धागों के उत्पादन के लिए सबसे अच्छा उपाय होता  है।

. छ अध्ययनों ने यह भी सुझाव दिया है कि झुके हुए  फाइबर फ़ीड बेहतर फाइबर लंबाई के उपयोग के साथ-साथ महीन धागों की कताई जैसे लाभ प्रदान करता है।

· फाइबर फीडिंग डिवाइस फाइबर इंडिजुआलाइज़ेशन प्रक्रिया भी करता है।

· एक ओपनिंग रोलर, पिन्ड बीटर या कार्डिंग ड्रम का उपयोग फाइबर से फाइबर इंडिजुआलाइज़ेशन के लिए किया जाता है।

· फाइबर फीडिंग डिवाइस फाइबर ड्राफ्टिंग प्रक्रिया भी करता है।

· कार्डिंग ड्रम या ओपनिंग रोलर्स आरी टूथ वायर कपड़ों से ढके होते हैं।

 फाइबर परिवहन प्रणाली:

· फाइबर परिवहन उपकरण व्यक्तिगत फाइबर को यार्न बनाने वाले क्षेत्र में फीड करता है।

. व्यक्तिगत तंतुओं को परिवहन चैनल के माध्यम से वायु प्रवाह द्वारा स्थानांतरित किया जाता है और घर्षण रोलर्स  की नोक में जमा किया जाता है

· फाइबर फीड के दो तरीके हैं, जैसे वर्टिकल फीड और इंक्लाइन फाइबर फीड। DREF-2 और DREF-3 में वर्टिकल फीड सिस्टम हैं।

. रेशों को धागे की धुरी पर समकोण पर फीड किया जाता  है।

. मास्टरस्पिनर बैकवर्ड-फीड सिस्टम के रूप में जाना जाने वाला एक झुका हुआ फाइबर फ़ीड नियोजित करता है

· DREF-5 में एक झुका हुआ फाइबर फीड होता है जिसे फॉरवर्ड-फीड सिस्टम के रूप में जाना जाता है।

 ट्विस्ट  प्रविष्टि प्रणाली:

· ट्विस्ट  देने वाले उपकरण में दो घर्षण रोलर्स होते हैं जिनकी सतह विपरीत दिशाओं में गति करती है।

· घर्षण रोलर्स की गति फाइबर असेंबली को घुमाती है और इसे मजबूत करती है।

. परिणामी 'ट्विस्ट पोटेंशिअल' यार्न के व्यास और घर्षण रोलर व्यास के अनुपात के अनुरूप नहीं होता है, क्योंकि इसका लगभग 80-90% हिस्सा फिसलने से नष्ट हो जाता है।

· हवा के चूषण दबाव में वृद्धि के साथ ट्विस्ट  दक्षता बढ़ जाती है।

. हालांकि, ट्विस्ट  दक्षता मशीन, प्रक्रिया और कच्चे माल के मापदंडों सहित कई कारकों पर निर्भर करती है।

· एक स्थिर कताई प्रक्रिया के लिए, यार्न की सतह और दो घूर्णन घर्षण रोलर्स के बीच कार्यरत घर्षण बल, जहां तक ​​संभव हो, मूल्य में बराबर होना चाहिए।

· घर्षण रोलर्स के डिजाइन और समायोजन का यार्न के निर्माण और अंततः यार्न पर काफी प्रभाव पड़ता है।

यार्न गठन को प्रभावित करने वाले घर्षण रोलर्स के महत्वपूर्ण डिजाइन पैरामीटर:

धागे के निर्माण को प्रभावित करने वाले घर्षण रोलर्स के महत्वपूर्ण डिजाइन पैरामीटर नीचे दिए गए हैं:

1- घर्षण रोलर्स का आकार, लंबाई और व्यास।

2- स्पिन-लाइन पर सक्शन के साथ प्रत्येक में एक या दो छिद्रित रोलर्स का उपयोग।

3- कुल रोलर सतह में छेद का आकार और छिद्रों का प्रतिशत।

4- घर्षण रोलर सतह की फिनिश ।

5- सक्शन कवर प्लेटों का समायोजन।

6- एक छिद्रित घर्षण रोलर के साथ उपयोग किए जाने पर ठोस घर्षण रोलर के रबर कोटिंग की कठोरता और घर्षण गुण।

महत्वपूर्ण प्रक्रिया पैरामीटर जो यार्न के गठन और ट्विस्ट  दक्षता को प्रभावित करते हैं:

यार्न गठन और ट्विस्ट  दक्षता को प्रभावित करने वाले महत्वपूर्ण प्रक्रिया पैरामीटर नीचे दिए गए हैं:

. हवा चूषण दबाव

. घर्षण रोलर्स के बीच निप के आयाम और ज्यामिति

. घर्षण रोलर सतह की गति का अनुपात यार्न-टेक-ऑफ गति

· दो घर्षण रोलर्स की घूर्णन गति का अनुपात

. रोटेशन की दिशा जब केवल एक सक्शन रोलर का उपयोग किया जाता है

. फाइबर-फीडिंग डिवाइस

. घर्षण रोलर्स के बीच की दूरी 

. यार्न टेक-ऑफ की दिशा

यार्न वाइंडिंग  प्रणाली:

उत्पादित यार्न अंत में यार्न पैकेज पर घाव है। एक क्रॉस घाव यार्न पैकेज घुमावदार में परिणाम देता है। वाइंडिंग प्रक्रिया को करने के लिए मशीन के अंत में एक उपयुक्त यार्न वाइंडिंग अटैचमेंट लगाया जाता है।

Friction spinning method, main features, limitations, basic structure and working principle of friction spinning machine

 

What is friction spinning?

·       The friction spinning is a type of open-end spinning method of yarn spinning process. The yarn formation in the friction spinning takes place in the yarn forming zone consisting of two friction rollers with the help of frictional forces.

·       First of all, the fibres are converted into a strand of fibres and the fibres strand is kept almost equal to the final count of the yarn. Now, the twist is inserted to form the yarn.

·       In the case of open end friction spinning, the fibre supply is opened completely into individual fibres. These fully opened fibres are reassembled at the nip line of the two friction rollers to form a yarn.

·       As soon as each fibre reaches the nip line, it is twisted on the forming strand by the friction rollers.

·       Slivers are prepared for friction spinning in a similar way as those for rotor spinning but finer slivers are used in the friction spinning machine.

·       Up to 5 slivers are fed to the friction spinning machine.

·       Feeding channel is provided to convey the individualized fibres from an opening cylinder into the nip of the yarn forming zone.

·       The fibres are twisted together into a yarn, alongside a suction slit in the yarn forming zone generally formed by two friction rollers, in close proximity with each other and driven in the same direction.

·       The process is assisted by air suction through the roller perforations.

·        The resultant yarn is withdrawn from the nip of the friction rollers and wound on a package.

·        

Slivers are prepared for friction spinning in a similar way as those for rotor spinning, except that finer slivers are used. The fibre feeding device, the fibre transport device and the twisting device are the three main operating stages of friction spinning systems.

 

Main features of friction spinning:

The friction spinning system with low spinning tension is suitable for the production of yarn at high speeds up to 500 metres per minute.

This system produces multicomponent yarns from a wide range of different fibres for technical applications.

 

Limitations of friction spinning:

The friction spinning systems have many limitations which restrict their acceptance as a viable system for producing general-purpose yarns. The main limitations of the friction spinning method are given below:

·       The yarn spun on the friction spinning machine poses lower tensile strength.

·       The friction spinning machine produces relatively weak yarn due to poor fibre orientation.

·       The extent of poor fibre orientation and buckling is greater with longer and finer fibres in the friction spinning.

·       Due to quite high surface to core twist variation in the friction spinning, the friction spun yarn shows low tensile strength.

·       The count range in the friction spinning method is limited.  It is not possible to produce fine yarn.

·       The yarns spun on the friction spinning machine poses higher tendency of snarling.

·       In the friction spinning method, the unevenness and imperfections also increase due to higher production speed.

         

Principle of operation of friction spinning machine:

 

The friction-spinning system is based on the principle of open-end spinning, which consists of the following operations:

1- Sliver feeding system

2-  Fibres opening, drafting and individualization system   

3- Fibres reassembling and twist insertion system

4-  Yarn winding system

Sliver feeding, drafting and individualization system:

·       There are two methods of fibre feeding systems, 

· Vertical feeding system is used  in DREFII, DREF-III and DREF-2000 friction spinning machines. 

· The inclined fibre feeding system is used in the PSL Masterspinner and DREF-5 spinning machine.

·   Multiple slivers are fed vertically In the DREF-II and DREF-III friction spinning system,

· This method has been found to be suitable only for production of coarser yarns.

·       According to studies feeding the fibre stream at an oblique angle onto the drum is the best solution for production of finer yarns.

·  Some studies have also suggested that inclined fibre feed offers advantages such as better fibre length utilization as well as spinning of finer yarns. 

· The fibre feeding device also performs fibres individualization process. 

· An opening roller, pinned beater or carding drum is used for fibre to fibre individualization. 

· The fibre feeding device also performs fibre drafting process.  

· The carding drum or opening rollers are covered with saw tooth wire clothing.

 Fibre transport system: 

· The fibre transport device feeds the individualized fibres into the yarn forming zone. 

· The individualized fibres are transferred by air flow through the transport channel and deposited in the nip of the friction rollers. 

·There are two modes of fibre feed, namely vertical feed and inclined fibre feed. DREF-2 and DREF-3 have vertical feed systems. 

· The fibres are fed at right angles to the yarn axis. 

·The Masterspinner employs an inclined fibre feed known as the backward-feed system

· The DREF-5 has an inclined fibre feed known as the forward-feed system. 

  Twist insertion system:

·       The twisting device consists of two friction rollers with surface motion in opposite directions.

·       The motion of the friction rollers twists the fibre assembly and strengthens it.

·       The resulting ‘twist potential’ does not correspond to the ratio of yarn diameter to friction roller diameter, as about 80–90% of it is lost through slipping.

·       The twist efficiency increases with increased air suction pressure.

·       However, the twist efficiency depends on many factors, including machine, process and raw materials parameters. 

·       For a stable spinning process, the frictional forces acting between the yarn surface and the two rotating friction rollers should be, as far as possible, equal in value.

·       The design and adjustment of friction rollers have a considerable influence on yarn formation and ultimately on yarn.

Important design parameters of the friction rollers influencing yarn formation:

The important design parameters of the friction rollers that influence yarn formation are given below:

1- The shape, length and diameter of the friction rollers.

2- The use of one or two perforated rollers each with suction at the spin-line.

3- The hole size and percentage of perforations in the total roller surface.

4- The finish of the friction roller surface.

5- The adjustment of the suction cover plates.

6- The stiffness and frictional properties of the rubber coating of the solid friction roller when used with one perforated friction roller.

Important process parameters that influence yarn formation and twisting efficiency:

The important process parameters that influence yarn formation and twisting efficiency are given below:

·       The air suction pressure

·       The dimensions and geometry of the nip between the friction rollers

·       The ratio of the friction roller surface speed to the yarn-take-off speed

·       The ratio of the rotating speeds of the two friction rollers

·       The direction of rotation when only one suction roller is used

·       The fibre-feeding device

·       The gap between the friction rollers

·       The direction of yarn take-off

Yarn winding system:

The produced yarn is finally wound on the yarn package. A cross wound yarn package results in the winding. A suitable yarn winding attachment is fitted at the end of the machine to perform the winding process.

ड्राइंग प्रोसेस (ड्रा फ्रेम), एक स्पिनिंग प्रक्रिया, ड्राइंग (ड्रा फ्रेम प्रक्रिया) के उद्देश्य (DRAWING ( DRAW FRAME) , A SPINNING PROCESS, OBJECTS OF DRAWING (DRAW FRAME) PROCESS)

 ड्राइंग प्रोसेस (ड्रा फ्रेम), एक स्पिनिंग  प्रक्रिया, ड्राइंग  (ड्रा फ्रेम प्रक्रिया) के उद्देश्य:

ड्राइंग प्रोसेस उन स्पिनिंग प्रक्रियाओं में से एक है जो यार्न के निर्माण में कार्डिंग के बाद आती है।

जहां तक ​​यार्न की लागत में ड्राइंग के हिस्से का संबंध है, इसका यार्न की उत्पादन लागत पर बहुत कम प्रभाव पड़ता है, लेकिन ड्राइंग प्रक्रिया (ड्रा फ्रेम) कई मायनों में यार्न की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए बहुत बड़ी भूमिका निभाती है जैसे कि समरूपता , ताकत, ब्रेकिंग एलॉन्गशन व और यार्न हैरिनेस  की डिग्री।

ड्रा फ्रेम प्रक्रिया स्लाइवर  की अनियमितताओं को सुधारने और कार्डेड स्लाइवर  में मौजूद धूल और अशुद्धियों को खत्म करने का आखिरी मौका देती है।

यार्न निर्माण की आगे की प्रक्रिया में स्लाइवर में छूट  गई अनियमितताओं और अशुद्धियों को खत्म करने का कोई अन्य मौका नहीं  आगे के प्रोसेसेज में नहीं होता है।

ड्रॉ फ्रेम प्रक्रिया में दो निम्नलिखित प्रक्रियाएं  होती हैं।

एक  प्रोसेस डॉबलिंग की होती  है और दूसरी प्रोसेस ड्राफ्टिंग की होती  है।

दोहरीकरण प्रक्रिया स्लाइवर की समरूपता में सुधार करने में मदद करती है 

 ड्राफ्टिंग प्रोसेस स्लाइवर की लंबाई के साथ फाइबर के अधिकतम समानांतरकरण को प्राप्त करने में मदद करता है और स्लाइवर के रैखिक घनत्व को भी कम करता है।

चूंकि कार्डेड स्लाइडर में झुके हुए और मुड़े हुए तंतुओं का एक बड़ा प्रतिशत होता है, इसलिए  इन तंतुओं को ठीक से सीधा करने की आवश्यकता होती है । ड्राफ्टिंग  प्रक्रिया इन तंतुओं को सीधा करने की अनुमति देती है।

दोहरीकरण की प्रक्रिया में, दो या दो से अधिक कार्डेड स्लाइवर लिए जाते हैं और उन्हें एक साथ ड्रा फ्रेम के अंदर फीड किया  जाता है।

ड्राइंग प्रक्रिया के बाद, समान रैखिक घनत्व का एक संयुक्त स्लाइडर प्राप्त होता है।

दोहरीकरण प्रक्रिया में अधिकतर 6 या 8 स्लिवर्स को एक साथ जोड़ दिया जाता है और फिर एक सिंगल स्लाइवर के बराबर काउंट का स्लाइवर का उत्पादन किया जाता है।

परिणामी स्लाइवर ने एकरूपता और रैखिक घनत्व में बहुत सुधार हो जाता  है।

दोहरीकरण के दौरान स्लाइवर की समता कैसे सुधारी जाती है? इसे दोहरीकरण के नियम से समझा जा सकता है।

दोहरीकरण का नियम:

जैसा कि हम जानते हैं कि ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान ड्रॉ फ्रेम स्लाइवर के इनपुट साइड पर दो या दो से अधिक स्लाइवर को एक साथ जोड़ा (डॉबलिंग ) किया जाता है।

दोहरीकरण के नियम के अनुसार, यदि स्लाइवर की N संख्या को एक साथ (डॉबलिंग ) जोड़ दिया जाता है, तो दोहरीकरण के बाद परिणामी स्लाइवर की समग्र अनियमितता निम्नलिखित नियम के अनुसार कम हो जाती है:

उपरोक्त समीकरण से पता चलता है कि जब N का मान बढ़ता है, तो CVI का मान घटता है। इसलिए, दोहरीकरण प्रक्रिया हमेशा कार्डेड स्लाइवर की समग्र अनियमितता को कम करती है।

ड्राफ्टिंग:

ड्राफ्टिंग  की प्रक्रिया में इनपुट स्लाइवर की प्रति इकाई लंबाई  का बजन कम हो जाता है।

झुके और मुड़े हुए रेशों को सीधा किया जाता है और स्लाइवर की लंबाई के साथ रेशों को समानांतर बनाकर स्लाइवर में फाइबर की व्यवस्था में सुधार किया जाता है।

ड्राफ्टिंग  प्रक्रिया में तंतुओं को एक साथ मिश्रित किया जाता है। ड्राफ्टिंग प्रोसेस स्लाइवर से धूल को खत्म करने में भी मदद करता है।

ड्राफ्टिंग  की क्रिया ड्राफ्टिंग रोलर्स के जोड़े की मदद से की जाती है।

ड्राफ्टिंग  प्रक्रिया में, रोलर्स पिछले वाले की तुलना में अधिक घूमते हैं।

ड्राइंग  (ड्रा फ्रेम) प्रक्रिया के उद्देश्य:

ड्रा फ्रेम प्रक्रिया के मुख्य उद्देश्य नीचे दिए गए हैं:

• स्लाइवर की एकरूपता (रैखिक घनत्व) को इष्टतम स्तर तक सुधारना ।

• स्लाइवर में रेशे की व्यवस्था में सुधार करना और तंतुओं को स्लाइवरर की लंबाई के समानांतर बनाना।

• स्लाइवर में मौजूद झुके हुए, मुड़े हुए और तंग रेशों को सीधा करने के लिए।

• मटेरियल  की ड्राफ्टिंग करना  और स्लाइवरर की प्रति यूनिट लंबाई के वजन को कम करना।

• स्लाइवर के विभिन्न घटकों को एक दूसरे में मिलाना और सजातीय मटेरियल प्राप्त करना।

• स्लाइवर में मौजूद धूल और अशुद्धियों को खत्म ख़त्म करना ।

लूम एफिशिएंसी और प्रोडक्शन कॅल्क्युलेशन्स ( Loom efficiency and production calculations )

       लूम एफिशिएंसी और प्रोडक्शन कॅल्क्युलेशन्स 

कपड़े में सेण्टर मार्क्स, कारण और उपचार ( CENTER MARK IN THE FABRIC, CAUSES, AND REMEDIES )

 कपड़े में सेण्टर मार्क्स, कारण और उपचार

 

कपड़े में सेण्टर मार्क्स :

कपड़े के ठीक बीच में ताना दिशा में एक सीधी रेखा को सेण्टर मार्क  के रूप में जाना जाता है। सेंटर मार्क वाला फैब्रिक पूरे फैब्रिक को प्रभावित करता है। यह एक ग्रे यार्न लॉट द्वारा बुने गए कपड़े के बाद भी दो ग्रे यार्न लॉट से बने कपड़े जैसा दिखता है। दोनों भागों में छाया अंतर दिखाई देता है। जब यह कपड़ा रंगा जाता है तो दोनों भागों के बीच का अंतर ग्रे कपड़े की तुलना में अधिकता से दिखाई  देता  है। हल्के शेड की तुलना में डार्क शेड में छाया अंतर अधिक स्पष्ट दिखाई देता है। इस प्रकार का छाया अंतर उपभोक्ता द्वारा स्वीकार नहीं किया जाता है।

इस प्रकार का दोष अधिक  चौड़ाई वाले कपड़े में ही प्रकट होता है। इस दोष के पीछे दो मुख्य कारण हैं।

1 - अधिक चौड़ाई वाले  करघे के साथ जुड़वां बीम का उपयोग:

यदि अधिक  चौड़ाई के कपड़े की बुनाई के लिए जुड़वां बीम का उपयोग किया जाता है, तो हमेशा दो बीमों के बीच तनाव तनाव भिन्नता की संभावना होती है। ऐसे कई कारक हैं जो अधिक  चौड़ाई वाले कपड़े में एक साथ उपयोग किए जा रहे दो ताना बीमों के बीच भिन्नता का कारण बनते हैं। टेंशन या वॉरपिंग क्रील उनमें से एक है। वर्पिंग  के दौरान ताना तनाव स्थिर नहीं रहता है। अगर हम एक ही क्रील  से दो वार्प बीम बनाते हैं। यार्न पैकेज के आकार के कारण ताना  तनाव भिन्न होता है। यार्न का तनाव न्यूनतम तब होता है जब पैकेज में यार्न की पूरी लंबाई होती है। जब यार्न पैकेज ख़त्म होने वाले  बिंदु तक पहुंच जाता है तो वर्पिंग  क्रील  में यार्न का तनाव अधिकतम हो जाता है। यह समस्या दो बीमों के बीच बीम वाइंडिंग  घनत्व में भिन्नता के रूप में परिणत होती है। अब ये बीम्स  लूम पर जाती हैं। जब एक बुनकर दोनों बीमों के लिए समान तनाव रखता है, तो वह दोनों बीमों के बीच तनाव भिन्नता को देखता है। वह मैन्युअल रूप से महसूस करके दोनों बीमों के समान तनाव को बनाए रखने की कोशिश करता है। कई बार दोनों बीमों की टेंशन बराबर नहीं हो पाती है। इस तनाव भिन्नता का परिणाम कपड़े में सेण्टर मार्क के रूप में होता है।

यदि एक बुनकर को अधिक  चौड़ाई का कपड़ा बुनने की जरूरत है, तो उसे करघे में सिंगल बैरल बीम से लैस करघे का उपयोग करना चाहिए।

2 - अधिक चौड़ाई के  करघे के साथ हील्ड  शाफ्ट में सेण्टर सपोर्ट  का उपयोग:

केंद्र में हील्ड  शाफ्ट के झुकने को रोकने के लिए सेण्टर सपोर्ट  का उपयोग किया जाता है। यदि सेण्टर सपोर्ट  ठीक शाफ्ट के केंद्र में सही ढंग से नहीं लगाया गया है, तो यह कपड़े में सेण्टर मार्क का कारण बनता है। इस प्रकार के कपड़े के दोष को रोकने के लिए एक तकनीशियन को निम्नलिखित सावधानियां बरतनी चाहिए:

* करघा तकनीशियन को ठीक से हील्ड  शाफ्ट का केंद्र बिंदु खोजना चाहिए।

* रीड  के केंद्र का सही-सही पता लगाना चाहिए।

* रीड  केंद्र की गणना के लिए भरे  गए रीड स्पेस  का उपयोग किया जाना चाहिए।

* स्ले सेंटर को सही से  खोजना चाहिए।

* रीड और स्ले  सेंटर एक दूसरे से मेल खाना चाहिए।

* ताना की बीमिंग ठीक होनी चाहिए।

* बीम बैरल के दोनों तरफ निकला हुआ किनारा और टेल्स के बीच समान दूरी होनी चाहिए।

कपड़े में एब्रेजन मार्क्स , कारण और उपचार ( ABRASION MARKS IN THE FABRIC, CAUSES, AND REMEDIES )

 कपड़े में एब्रेजन मार्क्स , कारण और उपचार

कपड़े में एब्रेजन मार्क्स:

"एब्रेशन मार्क्स एक प्रकार का कपड़ा दोष होता  है जो बुनाई या प्रसंस्करण के दौरान कपड़े की सतह के साथ धातु या गैर धातु वस्तु के घर्षण के कारण उत्पन्न होता  है"।

जब सूत की सतह फट जाती है तो यह दोष बहुत गंभीर हो जाता है। रगड़ने से धागे भी विस्थापित हो जाते हैं। इस तरह का फैब्रिक  दोष किसी भी तरह से सही करने  योग्य नहीं होता है। बुनाई और प्रसंस्करण के दौरान हमें हमेशा अतिरिक्त सावधानी बरतनी चाहिए। बुनकर, तकनीशियन और अन्य श्रमिकों की जागरूकता विभिन्न प्रक्रियाओं के दौरान कपड़े में एब्रेशन मार्क्स की संभावना को कम कर सकती है। कपड़े में एब्रेशन मार्क्स  बनने के संभावित कारण निम्नलिखित हो सकते हैं।

1 - यदि बीम परिवहन के दौरान ताना बीम भारी धातु या ठोस वस्तु से टकराता है, तो ताना बीम में एक विशेष क्षेत्र में धागा के शेप बदल  जाती  है। यह कपड़े में एब्रेशन मार्क्स के रूप में परिलक्षित हो सकता है। आमतौर पर इस तरह के एब्रेशन मार्क्स कपड़े के प्रसंस्करण के बाद ठीक  हो जाते हैं।

2 - जब कपड़े को करघे पर बुना जाता है, तो यह फ्रंट रेस्ट और एंटी क्रीज रॉड के ऊपर से गुजरता है। इसके बाद इसे टेक अप रोलर की सहायता से आगे की ऒर खींचा  जाता है। अब अंत में कपड़े के रोलर पर कपड़ा वाइंड हो  जाता है।

जब कपड़ा फ्रंट रेस्ट  के ऊपर से गुजरता है, तो यह सामने वाले हिस्से को छूता है। फैब्रिक फ्रंट रेस्ट पर भी दबाव डालता है। यदि फ्रंट रेस्ट  पर कोई खुरदरा बिंदु है, तो यह खुरदरा बिंदु कपड़े पर गहरे रंग का निशान बनाता है।

कृपया फ्रंट रेस्ट की  सतह की जाँच करें। यह चिकना और समतल  होना चाहिए।

3 - बुनाई के दौरान चौड़ाई के अनुसार सिकुड़न को रोकने या कम करने के लिए एक एंटी-क्रीज रॉड का उपयोग किया जाता है। जब टेक-अप रोलर कपड़े को आगे की ऒर खींचता  है, तो कपड़ा एंटी-क्रीज रोलर पर स्लाइड करता है। यदि एंटी-क्रीज रॉड पर कोई रुकावट है, तो इसका परिणाम एब्रेशन मार्क्स के रूप में हो सकता है।

कृपया एंटी-क्रीज रॉड की जांच करें और सुनिश्चित करें कि कोई खुरदरा अवरोध नहीं है जो कपड़े में घर्षण के निशान उत्पन्न कर सकता है।

4 - अगर एमरी रोलर (टेक अप रोलर) और फैब्रिक के बीच फिसलन होती  है, तो फैब्रिक में एब्रेशन मार्क्स उत्पन्न हो सकते हैं।

इस समस्या से बचने के लिए एक निश्चित समय अंतराल के बाद टेक-अप रोलर के एमरी को नियमित रूप से बदलना चाहिए।

5 - कपड़े के रोल को रोल डफिंग ट्रॉली द्वारा सावधानी से ले जाना चाहिए। कपड़े का रोल फर्श को नहीं छूना चाहिए। रोल किसी कठोर वस्तु से नहीं लगना चाहिए।

6 - प्रसंस्करण के दौरान क्लॉथ ट्रॉली, जिगर मशीन के विभिन्न रोलर्स की खुरदरापन, हाइड्रो एक्सट्रैक्टर के कारण भी एब्रेशन मार्क्स उत्पन्न हो सकते हैं। टम्बल ड्रायिंग के दौरान भी कपड़े में  एब्रेशन मार्क्स आ सकता है।

कृपया बताए गए सभी कारणों का ध्यान रखें।

कृपया ध्यान दें कि गहरे और गहरे एब्रेशन मार्क्स न प्रसंस्करण में सही होने  योग्य नहीं होते हैं।

कपड़े पर आयल मार्क्स , स्टैनमार्क्स, डस्ट मार्क्स और ग्रीस मार्क्स , कारण और उपचार (OIL MARKS, STAIN MARKS, DUST MARKS, AND GREASE MARKS IN THE FABRIC, CAUSES AND REMEDIES)

 Please click on the below link to read this article in English:

OIL MARKS, STAIN MARKS, DUST MARKS, AND GREASE MARKS IN THE FABRIC, CAUSES AND REMEDIES

कपड़े पर आयल मार्क्स , स्टैनमार्क्स, डस्ट मार्क्स   और ग्रीस मार्क्स , कारण  और उपचार

कपड़े में तेल, स्टैन , डस्ट  और ग्रीस के मार्क्स:

स्टैन , डस्ट , लूब्रिकेशन ऑयल या लूम में ग्रीस, वारपिंग मशीन और साइजिंग मशीन के कारण ग्रे या रंगे कपड़े की सतह पर कपड़ा में दिखने वाले किसी भी प्रकार के आयल  या ग्रीस के मार्क्स को आयल मार्क्स , स्टैन  और ग्रीस मार्क्स  कहा जाता है।

हम जानते हैं कि किसी भी मशीन को बिना किसी परेशानी के चलाने के लिए उचित और नियमित लुब्रिकेशन  की आवश्यकता होती है। हम यह भी जानते हैं कि आज की मशीनों में ज्यादातर केंद्रीय लुब्रिकेशन  प्रणाली होती है। यदि करघे के किसी भी हिस्से के लिए इस प्रणाली को अपनाना संभव नहीं  होता है, तो उस हिस्से को तेल या ग्रीस के साथ यार्न या कपड़े के सीधे संपर्क को रोकने के लिए एक  कवर से ढका  जाता है। हम यह भी जानते हैं कि बुनाई के शेड में कार्बन और धूल का जमाव हमेशा होता है।

अब एक सीधा सवाल उठता है कि कपड़े की सतह पर तेल, दाग, धूल और ग्रीस के निशान कैसे दिखाई देते हैं। इस प्रश्न का सरल उत्तर है फिटर, जॉबर, बीम गैटर, ऑपरेटर, वारपर, नॉटर, टेक्नीशियन आदि की  गलत और अनुचित तरीके से काम करने की आदत होती है और यार्न, बीम और क्लॉथ रोल जैसी सामग्री की हैंडलिंग भी इस तरह की समस्या के लिए जिम्मेदार होते हैं। हम इस लेख में सभी संभावित कारणों पर विस्तार से चर्चा करेंगे।

1 - यार्न की हैंडलिंग:

सामग्री प्रवाह या सामग्री हैंडलिंग बुनाई में बहुत महत्वपूर्ण कारक होता है। आज यार्न कार्टन पैकिंग में बुनाई विभाग में आता है। प्रत्येक कोन  को पॉलिथीन बैग में पैक किया जाता है। इस प्रकार की पैकिंग यह सुनिश्चित करती है कि जब तक बैग नहीं खोला जाता है तब तक परिवहन के दौरान तेल या ग्रीस संदूषण नहीं हो सकता है। यदि सामग्री को कंटेनर से सावधानी से नहीं उतारा जाता है, तो डिब्बों के फटने की संभावना हमेशा बनी रहती है। जैसे ही कार्टन टूटता है, कोन  फर्श पर गिरते हैं और यह फर्श से रगड़ते हैं। पॉलीथिन की थैली क्षतिग्रस्त हो जाती है और सूत फर्श के सीधे संपर्क में आ जाता है। यदि फर्श को साफ नहीं किया जाता है या यह तेल, दाग, धूल या ग्रीस से दूषित होता है, तो धागा तेल, दाग, धूल या ग्रीस से दूषित हो जाता है। कपड़े की सतह पर बुनाई के बाद यह तेल, दाग, धूल और ग्रीस प्रतिबिंबित होता है। सामग्री की उतराई सुरक्षित और सावधानी से करनी  चाहिए। इस संदूषण से बचने के लिए यार्न को सही जगह  में संग्रहित किया जाना चाहिए। यार्न को हमेशा साफ और साफ फर्श पर उतारना चाहिए। आपको हमेशा यह ध्यान रखना चाहिए कि सामग्री उतारने के दौरान कार्टन और पॉलिथीन की थैली टूट सकती है। डिब्बों के टूटने की संभावना से बचने के लिए सामान ढोने वाली ट्रॉली का उपयोग किया जाना चाहिए। कभी-कभी मजदूर सामग्री को स्थानांतरित करने के लिए कार्टन को फर्श पर घसीटते हैं। डिब्बों के टूटने की संभावना को कम करने के लिए इस अभ्यास से बचना चाहिए।

2 - वारपर और वीवर बीम की हैंडलिंग और भंडारण:

बुनाई में वारपर और वीवर बीम की हैंडलिंग और भंडारण बहुत महत्वपूर्ण होता है। खाली बीम और लोडेड बीम को साफ  बीम गोदाम में संग्रहित किया जाना चाहिए। बीम को कभी भी फर्श पर घसीटा नहीं जाना चाहिए। बीम ले जाने वाली ट्रॉली का उपयोग बीम परिवहन के लिए किया जाना चाहिए। यदि बीम को लंबे समय तक संग्रहीत किया जा रहा है, तो इन बीमों को पॉलिथीन शीट से ढक देना चाहिए अन्यथा बीम तेल, दाग, धूल या ग्रीस से दूषित हो सकती है। तकनीशियन आमतौर पर विभाग के किसी भी स्थान पर  खुद के हाथ साफ करने के बाद गंदे कपड़े फेंक देते हैं। तेल, दाग, धूल या ग्रीस से दूषित यह इस्तेमाल किया हुआ कपड़ा ताना शीट पर तेल, दाग, धूल या ग्रीस के निशान छोड़ सकता है और इसलिए कपड़े की सतह पर तेल, दाग, धूल और ग्रीस के निशान बनाता है।

इन दूषित कपड़े को तेल, दाग, धूल और ग्रीस से रखने के लिए तकनीशियनों को हमेशा कूड़ेदान का उपयोग करना चाहिए।

3 - कपड़े के रोल की हैंडलिंग और भंडारण:

सबसे महत्वपूर्ण मुद्दा बुनाई विभाग में ऑफलोड किए गए कपड़े के रोल की हैंडलिंग और भंडारण होते हैं। आमतौर पर क्लॉथ रोल ट्रॉली का इस्तेमाल क्लॉथ रोल को डोफिंग करने के लिए किया जाता है। बुनकर और डोफर हमेशा करघे के रुकने की अवधि को कम करने के लिए कपड़े के रोल पर अधिकतम कपड़े की लंबाई लपेटने  की कोशिश करते हैं। कपड़े की लंबाई अधिक होने के कारण कपड़े का रोल भारी हो जाता है। कपड़े के रोल का भारी वजन डोफिंग के दौरान बड़ी परेशानी पैदा करता है। कई बार यह डोफिंग ट्रॉली की जगह फर्श पर गिर जाता  है। चूंकि हम जानते हैं कि फर्श में हमेशा तेल, दाग, धूल और ग्रीस के दूषित होने की संभावना होती है। कपड़ा फर्श पर मौजूद तेल, दाग, धूल और ग्रीस से दूषित हो जाता है। यह संदूषण ग्रे या रंगे कपड़े में दिखाई देता है।

बुनकर को डफिंग लेंथ का चयन इस तरह करना चाहिए कि डफिंग के दौरान कोई परेशानी न हो।

अधिक  चौड़ाई के कपड़े में, परिवहन के दौरान कपड़े को फर्श से छूने की हमेशा संभावना होती है। इस प्रकार कपड़े तेल, दाग, धूल और ग्रीस से दूषित हो सकते हैं। कपड़ा रोल परिवहन के दौरान डोफर को सावधान रहना चाहिए और यह सुनिश्चित करना चाहिए कि परिवहन के दौरान कपड़ा फर्श को नहीं छू रहा है।

4 - वारपिंग मशीन, साइज़िंग मशीन, करघों की उचित और नियमित सफाई:

कपड़े में तेल, दाग, धूल और ग्रीस के निशान पैदा करने में वारपिंग, साइजिंग और करघे की नियमित सफाई बहुत महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है। जब रेशे का फ़्लफ़  मशीन में जमा हो जाता है और लुब्रिकेशन  के दौरान यह फ़्लफ़  तेल या ग्रीस से दूषित हो जाता है, तो संपीड़ित हवा के माध्यम से मशीन की सफाई के दौरान यह कपड़े, ताना बीम और यार्न के संपर्क में आ सकता है।

 दूषित फ़्लफ़  कपड़े और टेक-अप रोलर के बीच भी गिर सकता है। इसलिए कपड़े की सतह पर तेल, दाग और ग्रीस के निशान दिखाई देते हैं। मशीन कवर को भी तकनीशियनों द्वारा लुब्रिकेशन  के बाद या उसके दौरान छुआ जा सकता है। जब बुनकर मशीन के ढक्कन को छूता है, तो उसके हाथ भी तेल और ग्रीस से दूषित हो जाते हैं। यह तेल और ग्रीस कपड़े और धागे में स्थानांतरित होता है।

तेल और ग्रीस के निशान से बचने के लिए तकनीशियन को तेल दूषित मशीन के कवर को  हाथ से नहीं छूना चाहिए।

मशीनों में फ़्लफ़  के  जमाव को रोकने के लिए सभी मशीनों को नियमित रूप से साफ किया जाना चाहिए।

संपीड़ित हवा के साथ मशीनों की सफाई इस तरह से की जानी चाहिए कि फ़्लफ़  कपड़े के रोल, ताना बीम और यार्न शीट पर न गिरे।

5 - सामग्री संभालने वाली ट्रॉली की उचित और नियमित सफाई:

विभिन्न प्रकार की ट्रॉलियों की सहायता से कपड़े, बीम और धागे को एक स्थान से दूसरे स्थान पर स्थानांतरित किया जाता है। कपड़ा या सूत हमेशा ट्रॉली के सीधे संपर्क में आता है। यदि सामग्री को हेंडल करने  वाली ट्रॉली तेल, दाग, धूल या ग्रीस से दूषित हो जाती है, तो कपड़े में तेल, दाग, धूल या ग्रीस के निशान उत्पन्न होते हैं।

कृपया सुनिश्चित करें कि सामग्री को हेंडल करने  वाली ट्रॉली की सतह जो यार्न या कपड़े के सीधे संपर्क में आती है, तेल, दाग, धूल और ग्रीस संदूषण से मुक्त है।

6- आयल सील्स का उचित और नियमित प्रतिस्थापन:

आयल  सील एक ऐसा हिस्सा होता  है, जो अलग-अलग गियर बॉक्स से तेल के रिसाव को रोकता है। यदि लंबे समय तक उपयोग के कारण सील खराब हो जाती है, तो तेल का रिसाव शुरू हो जाता है। यह तेल कई बार कपड़े के संपर्क में आना शुरू हो जाता  है। इसलिए कपड़े में  तेल के निशान बन जाते हैं ी तेल सीलों को निश्चित अंतराल के बाद नियमित रूप से बदलना चाहिए।

7 - मशीन के मैनुअल लुब्रिकेशन  भाग का आवरण:

यह तकनीशियन का एक सामान्य काम करने का तरीका होता है कि वे मैनुअल लुब्रिकेशन न भाग के कवर को खुला छोड़ देते हैं। उन्हें लगता है कि उनके द्वारा की गई तकनीकी सेटिंग्स का परिणाम देखकर वे मशीन के कवर में फिट करेंगे । यह अवलोकन समय दिन-ब-दिन बढ़ता जाता है लेकिन मशीनों पर कवर नहीं लगाए जाते हैं। तेल और ग्रीस के दूषित होने की संभावना बढ़ जाती है।

एक निश्चित अवलोकन अवधि के बाद तकनीशियन को मशीन पर कवर लगाना चाहिए। यह तेल और ग्रीस के निशान की संभावना को कम करने में मदद करता है।

8 - तकनीशियनों, जॉबर, बीम गैटर, नॉटटर और ऑपरेटरों की साफ और स्वच्छ कार्य संस्कृति:

यह किसी भी उत्पादन लाइन का सबसे महत्वपूर्ण पहलूहोता  है। सामग्री का अस्वीकृति अनुपात सीधे इस पहलू से जुड़ा हुआ होता है। हर कोई (विभाग के सहायक से प्रबंधक तक) उत्पादन लाइन में एक महत्वपूर्ण और निर्णायक भूमिका निभाता है। एकल खिलाड़ी  की किसी भी प्रकार की लापरवाही पूरे मैच की हार का कारण हो सकती है। हम विभाग के स्वच्छ और स्वच्छ संस्कृति की बात क्यों कर रहे हैं क्योंकि तेल के निशान, ग्रीस के निशान, दाग के निशान और धूल के निशान सीधे विभाग की स्वच्छ और स्वच्छ संस्कृति से जुड़े होते हैं। यह क्या है? यह उत्पादन विभाग में कार्यरत सभी लोगों की सोच की दिशा है। चूंकि हम जानते हैं कि तकनीशियन, जॉबर, ऑपरेटर, हेल्पर, नॉटर, वॉरपर और साइजर सीधे कपड़े उत्पादन गतिविधियों से जुड़े हुए होते हैं, इसलिए इन व्यक्तियों को हमेशा विभाग की स्वच्छ और स्वच्छ संस्कृति के बारे में सोचना चाहिए। उन्हें हमेशा विभाग को साफ सुथरा रखने का प्रयास करना चाहिए। साफ और स्वच्छ वातावरण हमेशा कपड़े में तेल के निशान, ग्रीस के निशान, दाग के निशान और धूल के निशान की संभावना को कम करने में मदद करता है।

9-आर्द्रीकरण संयंत्र के वायु डिफ्यूज़र की नियमित सफाई:

बुनाई विभाग की सापेक्ष आर्द्रता कृत्रिम रूप से नियंत्रित की जाती  है। एक आर्द्रीकरण संयंत्र बुनाई विभाग की सापेक्षिक आर्द्रता को नियंत्रित करता है। नमी मिश्रित हवा को विभाग में एयर डिफ्यूजर के माध्यम से परिचालित किया जाता है। वायु डिफ्यूज़र पर वातावरण का कार्बन जमा होने लगता है। एक निश्चित समय के बाद यह कार्बन और गंदा फ़्लफ़  मशीन पर गिरने लगता है और कपड़े पर दाग के निशान बन जाते हैं।

इस समस्या से बचने के लिए एक निश्चित समय अंतराल के बाद एयर डिफ्यूजर की नियमित सफाई करनी चाहिए।

10- लूम शेड के फर्श की नियमित सफाई:

हम अच्छी तरह से जानते हैं कि करघा विभाग के फर्श पर नियमित काम और श्रमिकों की आवाजाही के कारण दूषित तेल, ग्रीस, दाग और धूल हो जाती है। जब धागे या कपड़े फर्श से छूते हैं तो दैनिक फर्श की सफाई तेल, ग्रीस, दाग और धूल के निशान की संभावना को कम करती है।

11 - करघा शेड की फॉल्स सीलिंग की उचित और नियमित सफाई:

तमाम उपाय करने के बाद भी, उड़ता हुआ फ़्लफ़  शेड की दीवारों, फॉल्स सीलिंग पर जमा होता रहता है। सूत और कपड़े पर धूल और गंदी फ़्लफ़  गिरने लगती है। इस प्रकार कपड़े में दाग के निशान उत्पन्न होते हैं।

दीवारों के खंभों और फॉल्स सीलिंग को नियमित अंतराल के बाद साफ करना चाहिए।

तेल के निशान, दाग के निशान, धूल के निशान और ग्रीस के निशान हटाना:

यदि ग्रे कपड़े के निरीक्षण के दौरान तेल के निशान, दाग के निशान, धूल के निशान और ग्रीस के निशान दिखाई दे रहे हैं, तो इन निशानों पर पूर्व-उपचार के बिना रंगाई विभाग को कपड़े जारी नहीं किए जाने चाहिए।

अगर कपड़े में तेल और ग्रीस के निशान हैं, तो तेल और ग्रीस के निशान हटाने के लिए कार्बनिक विलायक का उपयोग किया जाना चाहिए। तेल या ग्रीस प्रभावित क्षेत्र पर कार्बनिक विलायक लगाने के लिए एक उच्च दबाव वाली स्पॉट क्लीनिंग गन का उपयोग किया जाता है।

यदि कपड़े में दाग के निशान हैं, तो एक अच्छी गुणवत्ता वाले स्टैन रिमूवर  का उपयोग किया जाता है। इसे रंगने से पहले टूथ ब्रश की मदद से दाग वाले हिस्से पर लगाया जाता है।

फैब्रिक प्री-ट्रीटमेंट के दौरान अच्छी गुणवत्ता वाले स्टेन रिमूवर की पर्याप्त खुराक का इस्तेमाल किया जाना चाहिए।

कृपया ध्यान दें कि इस उपचार से ये निशान हमेशा  नहीं हटते। एक बुनकर को हमेशा अपने दिमाग में रखना चाहिए कि रोकथाम सुनिश्चित से बेहतर है।

कपास और सेल्युलोसिक कपड़ों में वाटर मार्क्स, कारण और उपचार ( WATER MARKS IN THE COTTON AND CELLULOSIC FABRICS, CAUSES AND REMEDIES )

Please click on the blow link to read this article in English:

WATER MARKS IN THE COTTON AND CELLULOSIC FABRICS, CAUSES AND REMEDIES

 

कपास और सेल्युलोसिक कपड़ों में वाटर मार्क्स, कारण और उपचार

कपास और सेल्यूलोसिक कपड़े में वाटर मार्क्स:

जहां तक ​​ग्रे या रंगे कपड़े के परिवहन और भंडारण के संबंध में वाटर मार्क बहुत गंभीर समस्या होती है। सामग्री के परिवहन के दौरान ग्रे या रंगे कपड़े बारिश के पानी के संपर्क में आ सकते हैं। यदि गोदाम का शेड क्षतिग्रस्त है, या गोदाम में पानी टपकने की समस्या है, तो कपड़ा पानी के संपर्क में आ सकता है।

सूती और सेल्यूलोसिक कपड़े के ग्रे  या रंगे कपड़े के साथ पानी का किसी भी प्रकार का लंबे समय तक संपर्क कपड़े के लिए बहुत हानिकारक और खतरनाक होता है। यदि ग्रे या रंगे हुए कपड़े लंबे समय तक गीली स्थिति में रहते हैं, तो प्रसंस्करण और धुलाई के दौरान वाटर मार्क्स  हटाना लगभग असंभव हो जाता है।

सूती और सेल्यूलोसिक कपड़े में पुराने वाटर मार्क्स  को हटाना बहुत मुश्किल होता  है।

जब सूती और सेल्यूलोसिक कपड़े लंबे समय तक गीली स्थिति में रहते हैं, तो कपड़े की सतह पर गन्दगी  जमा हो जाती  है। यह कपड़े के विशेष क्षेत्र में कपड़े की अपीयरेंस  को बदल देता  है।

अब सवाल उठता है कि पानी साफ होने और उसमें गन्दगी  न होने के बाद भी ऐसा क्यों होता है? जब सेल्यूलोज रेशों से बना कपड़ा लंबे समय तक गीली स्थिति में रहता है, तो कपड़े के गीले क्षेत्र में फफूंदी के विकास के कारण एक निश्चित अवधि के बाद सेल्यूलोज के क्षरण की प्रक्रिया शुरू हो जाती है। कपड़े में नमी की मात्रा के वाष्पीकरण तक क्षरण की प्रक्रिया जारी रहती है। यदि कपड़े को सूखने में लंबा समय लगता है, तो उस विशेष क्षेत्र में भी एक बड़ा छेद हो सकता है।

यदि किसी कारण से सूती या सेल्यूलोसिक कपड़ा गीला हो जाता है, तो पानी के निशान को रोकने के लिए इस कपड़े को तुरंत संसाधित किया जाना चाहिए। प्रसंस्करण के दौरान एक अच्छी गुणवत्ता वाले दाग हटाने वाला एजेंट  का उपयोग किया जाना चाहिए।

वाटर मार्क्स  की समस्या से बचने के लिए हमें सूती कपड़े के परिवहन के लिए बंद कंटेनर का उपयोग करना चाहिए।

गोदाम की छत कपास और अन्य सेल्यूलोसिक कपड़े जैसे लिनन, जूट, विस्कोस के लिए कंक्रीट की होनी चाहिए।

कृपया उपरोक्त टॉपिक को सही तरह से समझने के लिए नीचे दिए गए वीडियो लिंक पर जाएँ:

कपड़े में साइज़िंग मार्क्स , एक बुनाई दोष, कारण और उपचार ( Size marks in the fabric, a fabric defect, reasons and remedies )

 Please click on the below link to read this article in English:

SIZE MARKS IN THE FABRIC, A WEAVING DEFECT, CAUSES,AND REMEDIES

कपड़े में साइज़िंग मार्क्स , एक बुनाई दोष, कारण और उपचार

कपड़े में साइज़िंग मार्क्स:

"जैसा कि दोष नाम व्यक्त करता है, ताना धागे में अत्यधिक साइज़िंग लिकर  के कारण कपड़े की सतह पर दिखाई देने वाले किसी भी निशान को साइज़ मार्क्स  कहा जाता है"। यह दोष कपड़े की सतह पर मुख्य रूप से साइज़िंग मशीन में विभिन्न प्रकार के दोषों के कारण प्रकट होता है। साइज़िंग मार्क्स  दिखने के मुख्य कारण नीचे दिए गए हैं:

1 - जब ताना की  साइज़िंग लगातार  जारी रहती  है, तो साइज़िंग लिकर  को सोव बॉक्स   में एक परिसंचरण पंप के माध्यम से परिचालित किया जाता है। लिकर  का संचार स्टार्च की मोटी परत के बनने   को रोकने में मदद करता है। यदि साइज़र सही प्रकार के स्टार्च का उपयोग नहीं करता है, तो स्टील रोलर के नीचे स्टार्च की एक मोटी परत विकसित हो जाती है। चूंकि हम जानते हैं कि यह रोलर ताना शीट में साइज़िंग लिकर  को लगाने में मदद करता है, इसलिए ताना शीट में स्टार्च की मोटी परत भी लग जाती है। मोटी सामग्री के कारण इस मोटी परत का निचोड़ नियमित रूप से नहीं हो पाता है। इस प्रकार, साइज़िंग लिकर  की मोटी परत ताना शीट पर एक साइज़िंग मार्क  छोड़ जाती है। यह साइज़िंग मार्क  बुनाई के दौरान ताना टूटने का कारण हो सकता है। एक गहरे साइज़िंग मार्क  भी सिरों के विस्थापन की संभावना पैदा करता है और कपड़े में वहां से जगह लेता है। इस प्रकार का साइज़िंग मार्क  प्रसंस्करण के बाद कपड़े की सतह पर स्पष्ट रूप से दिखाई देता है। इस प्रकार के दोष से बचने के लिए साइज़िंग लिकर  में कम चिपचिपा स्टार्च का उपयोग किया जाना चाहिए।

2- लम्बे समय के बाद स्क्वीजिंग रोलर का रबर सख्त हो जाता है और ज्यादा मात्रा में सही मात्रा में साइज़िंग लिकर  को निचोड़ नहीं पाता है। ताना शीट में यह अत्यधिक साइज़िंग लिकर  कपड़े की सतह पर  साइज़िंग मार्क्स  के रूप में परिलक्षित होती है। निचोड़ने वाले रोलर की ग्राइंडिंग नियमित अंतराल के एक निश्चित समय के बाद की जानी चाहिए ताकि निचोड़ने वाले रोलर की कठोरता से बचा जा सके। कृपया रबर ग्राइंडिंग के  समय अतिरिक्त सावधानी बरतें। असमान ग्राइंडिंग  असमान साइज़िंग  का कारण हो सकता है।

3 - सुखाने वाले सिलेंडर का तापमान भी साइज़िंग मार्क्स  का एक कारण होता है। यदि पहले दो सुखाने वाले सिलेंडरों का तापमान आवश्यक तापमान से कम होता है, तो इन सिलेंडरों पर साइज़िंग लिकर  की एक पतली परत जमा होने लगती है। कुछ समय बाद इस साइज़िंग लिकर  की परत अचानक सिलेंडर की सतह से निकल जाती है और ताना शीट से चिपक जाती है। इस प्रकार कपड़े की सतह पर साइज़िंग मार्क्स  दिखाई देते हैं। इस तरह के साइज़िंग मार्क्स  से बचने के लिए पहले दो सिलेंडरों का तापमान अधिक रखा जाना चाहिए।

4 - साइज़िंग मशीन का लंबे समय तक रुकना भी कपड़े की सतह पर साइज़िंग मार्क्स  दिखने का एक बड़ा कारण होता  है। यदि टूटे हुए सिरे की मरम्मत की अवधि अधिक होती है, तो ऑपरेटर को नियमित रूप से थोड़े समय के अंतराल के बाद मशीन को थोड़ा -थोड़ा चलाते रहना  चाहिए। यह अभ्यास साइज़िंग मशीन की आराम अवधि के दौरान साइज़िंग लिकर  को ताना शीट पर जमा करने से रोकता है

कृपया उपरोक्त टॉपिक को अच्छी तरह से समझने के लिए नीचे दिए गए वीडियो लिंक पर जाएँ:

किसी कपड़े के थान के वजन से कपड़े के ज़ी.एस.ऍम. की गरणा कैसे करें ( How to calculate fabric GSM from piece weight)

 किसी कपड़े के थान के वजन से कपड़े के ज़ी.एस.ऍम. की गरणा कैसे करें

कपड़े में वार्प फ्लोट, एक कपड़ा दोष, एक बुनाई दोष कारण, और उपचार ( WARP FLOATS IN THE FABRIC, A FABRIC DEFECT, A WEAVING DEFECT CAUSES, AND REMEDIES )

 Please click on the below link to read this article in English:

WARP FLOATS IN THE FABRIC, A FABRIC DEFECT, A WEAVING DEFECT CAUSES, AND REMEDIES

 कपड़े में वार्प फ्लोट, एक कपड़ा दोष, एक बुनाई दोष कारण, और उपचार

कपड़े में वार्प फ्लोट या फ्लोटिंग एन्ड:

"कपड़े की सतह पर किसी विशेष स्थान पर विना बुना हुआ वार्प का धागा  वार्प फ्लोट या फ्लोटिंग एन्ड कहलाता है"। यह एक बहुत ही सामान्य कपड़ा दोष होता है। कपड़े में एक ताना सिरा हो सकता है जो कपड़े को  बुनने के समेत कपड़े की सतह पर विना बने ही  छूट गया हो । कपड़े में बुनाई के वक्त कई ताना एंड्स -बाना पिक्स  भी  विना बुनाई के छूट जाते हैं। एक पिक के लिए बुनाई के लिए कोई एक वार्प एन्ड विना बुनाई के छूट  सकता है। कई पिक्स के लिए भी वार्प के एंड्स विना बुनाई के छूट सकते  हैं । कपड़ा  दोष की आवृत्ति अधिक होने पर यह दोष बहुत गंभीर हो जाता है। नीचे दिए गए ग्राफिक को देखें।

ऐसे कई कारण हैं जो कपड़े में ताना फ्लोट उत्पन्न करने में मदद करते हैं। चूँकि हम जानते हैं कि पेग प्लान  के अनुसार सिरों को ऊपर और नीचे करने से शेड का निर्माण होता है। जब शेड के निर्माण के दौरान कोई सिरा ऊपर या नीचे आने  में विफल रहता है, तो वार्प एंड्स  पिक के साथ बिना बुने छूट  जाता है। इस तरह कपड़े में वार्प फ्लोट्स या फ्लोटिंग एंड्स  उत्पन्न होता है।

वार्प फ्लोट्स या फ्लोटिंग एंड्स  के मुख्य संभावित कारण नीचे दिए गए हैं:

ताना तनाव:

बुनाई के दौरान ताना तनाव का बहुत महत्वपूर्ण होता है। यदि तकनीशियन उचित ताना तनाव का चयन नहीं करता है, या ताना टूटने को कम करने के लिए कम ताना तनाव रखता है, तो ताना तैरने की संभावना बढ़ जाती है। शेडिंग के दौरान ताना तना सिरे  पूरी तरह से ऊपर उठने में विफल हो जाते  हैं और बाने का धागा ताने के सिरों के ऊपर से गुजर जाता  है। इस प्रकार ताना तनाव वार्प फ्लोट्स या फ्लोटिंग एंड्स  में बहुत महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। तकनीशियन को ताना तनाव की मात्रा इस तरह से चुननी चाहिए कि ताना टूटने की दर सबसे कम हो और कपड़े में वार्प फ्लोट्स या फ्लोटिंग एंड्स  की समस्या न आये।

ताना बीम की गुणवत्ता:

ताना बीम की क्वालिटी  सीधे वार्प फ्लोट्स या फ्लोटिंग एंड्स  की आवृत्ति को प्रभावित करती है। यदि फ्लेंजेस के पास बीम वाइंडिंग का घनत्व  कम हो और वार्प बीम के बीच के भाग में बीम वाइंडिंग घनत्व अधिक हैं  तो बुनाई तकनीशियन बड़ी परेशानी में आ जाता है। जब वह आवश्यक ताना तनाव लागू करता है, तो वह करघे पर एक समान ताना तनाव प्राप्त करने में विफल रहता है। दोनों सेल्वेज पर ताना तनाव कम हो जाता है। यह ताना तनाव भिन्नता कपड़े में सेल्वेज के पास वार्प फ्लोट्स या फ्लोटिंग एंड्स का कारण बनती है। बीम वाइंडिंग घनत्व में भिन्नता से बचने के लिए उच्च स्तर की देखभाल की जानी चाहिए।

बीम में शॉर्ट एंड की आवृत्ति:

यदि बुनकर के बीम में शॉर्ट एंड की आवृत्ति बहुत अधिक होती है, तो यह कपड़े में ताना फ्लोट भी उत्पन्न करता है। वीवर के बीम से आने वाले शार्ट एंड्स  पर वीवर मैनुअल नजर रखता है। यदि वह ताना बीम से आने वाले शॉर्ट एंड को देखने में विफल हो जाता है, तो आने वाला छोर ड्रॉप पिन और हील्ड वायर से होकर चलती हुई लूम पास हो जाता  है। अब, ये सिरे आसन्न छोर से उलझ जाते  हैं और ये अन्य सिरों को ऊपर और नीचे होने  से रोकते हैं। इस प्रकार इन शार्ट एंड्स  के कारण कपड़े में वार्प फ्लोट्स या फ्लोटिंग एंड्स  आने लगते  हैं। बीम में कम से कम छोटे सिरे होने चाहिए।

यार्न गुणवत्ता:

बुनाई में यार्न की गुणवत्ता हमेशा एक बहुत बड़ा मुद्दा होता है। यह सीधे बुने हुए कपड़े में वार्प फ्लोट्स या फ्लोटिंग  की समस्या से जुड़ा होता  है। बड़ी गाँठ हमेशा बुनाई में वार्प फ्लोट्स या फ्लोटिंग एंड्स के  रूप में परिणत होती है। एक बड़ी गाँठ आसन्न छोर के ऊपर और नीचे होने की गति को रोकती है। इस तरह बड़ी गाँठ बुनाई में वार्प फ्लोट्स या फ्लोटिंग एंड्स उत्पन्न करती   है। एक बुनकर को इन वार्प फ्लोट्स या फ्लोटिंग एंड्स से बचने के लिए हमेशा ऑटो स्प्लाइस्ड  यार्न का उपयोग करना चाहिए। ताना-बाना बुनने के दौरान हमें हमेशा वीवर नॉट का इस्तेमाल करना चाहिए।

यार्न की सफाई:

यह एक बहुत ही महत्वपूर्ण पहलू होता है। कताई विभाग का वातावरण यथासंभव स्वच्छ होना चाहिए। यदि रेशे विभाग में उड़ रहे हैं, तो ये रेशे काते जाने वाले यार्न के साथ में कत जाते  हैं। जब यह धागा बुनाई के लिए जाता है, तो यार्न के साथ लिपटे उड़ने वाले रेशे रीड के डेन्ट्स  से गुजरने में विफल हो जाते हैं। ये उड़ने वाले रेशे रीड  के पीछे फाइवर बाल  के रूप में परिवर्तित हो जाते हैं। ये उड़ने वाले रेशों की बॉल्स  आसन्न सिरे की ऊपर और नीचे की गति को बाधित करती हैं। इस प्रकार इन फाइवर बॉल्स  का परिणाम कपड़े वार्प फ्लोट्स या फ्लोटिंग एंड्स  के रूप में होता है।

यार्न के  बाल( हैरिनेस):

यार्न के बालों( हैरिनेस) का वार्प फ्लोट्स या फ्लोटिंग एंड्स की आवृत्ति पर बहुत प्रभाव पड़ता है। यदि सूत में बहुत अधिक बाल हों, तो यह दो आसन्न सिरों के संलयन की संभावना पैदा करता है। दो सिरों का संलयन सिरों के ऊपर और नीचे की गति को बाधित करता है। इस रुकावट के परिणामस्वरूप कपड़े में ताना तैरने लगता है। अधिक बालों के कारण दो ताना सिरों का संलयन ताना वार्प ब्रेक स्टॉप मोशन  के विफल होने की संभावना पैदा करता है। यह स्टॉप मोशन विफलता करघे को टूटे हुए सिरे के साथ लगातार चलने देती है। यह टूटा हुआ सिरा आसन्न छोर से उलझ जाता है और सिरों के ऊपर और नीचे की गति को रोकता है। इस तरह बुने हुए कपड़े में वार्प फ्लोट्स या फ्लोटिंग एंड्स उत्पन्न होता  है।

साइज़िंग  प्रतिशत:

यदि ताना सूत  की  साइज़िंग  ठीक नहीं है, तो यह कपड़े में वार्प फ्लोट्स या फ्लोटिंग एंड्सका कारण हो सकता है। चूंकि हम जानते हैं कि बुनाई के दौरान शेड क्रॉसिंग के दौरान ताना सिरे  एक दूसरे से रगड़ाते  हैं। यदि बीम की साइज़िंग  ठीक से नहीं की गयी  है या साइज़िंग  प्रतिशत पर्याप्त नहीं है, तो धागों में रेशे बाहर निकलने  लगते हैं। रेशों का इस तरह से बहार निकलना  यार्न के संलयन में मदद करता है और कपड़े में ताना फ्लोट उत्पन्न करता है।

करघा सेटिंग्स:

यदि उपरोक्त सभी शर्तें ठीक हैं, तो करघा सेटिंग्स की भूमिका खेल में आती है।

हील्ड शाफ्ट की ऊंचाई की सेटिंग करघा निर्माता द्वारा प्रदान किए गए मैनुअल सेट करने के निर्देश के अनुसार की जानी चाहिए।

शेड क्रॉसिंग का समय उचित होना चाहिए। आप इसे थोड़ा जल्दी रख सकते हैं। यह ताना फ्लोट की समस्या से बचने में मदद करता है।

सिरों के संलयन की संभावना को कम करने के लिए लास्ट हील्ड  शाफ्ट और ड्राप पिन स्टैंड के बीच की दूरी यथा संभव न्यूनतम होना चाहिए।

करघा विभाग का वातावरण साफ सुथरा होना चाहिए। यह उड़ने वाले रेशों को धागे से लपटने की संभावना को कम करता है।

आर्द्रीकरण की वापसी हवा की डिफ्यूज़र   को नियमित अंतराल के बाद साफ किया जाना चाहिए।

लूम को 8 घंटे की शिफ्ट में दो बार संपीड़ित हवा से साफ करना चाहिए।

कार्य वातावरण में और सुधार के लिए  बुनाई विभाग में ओवरहेड क्लीनर का उपयोग किया जाना चाहिए।