Tuesday, July 13, 2021

साइज़िंग प्रोसेस , साइज़िंग मशीन का स्ट्रक्चर और कार्य सिद्धांत( sizing process, structure and working principle of sizing machine)

 साइज़िंग  प्रक्रिया( वार्प साइज़िंग प्रोसेस)

साइज़िंग बुनाई की एक प्रारंभिक प्रक्रिया होती है जो वर्पिंग  के बाद आती है। यह बहुत ही महत्वपूर्ण और महत्वपूर्ण तैयारी प्रक्रिया होती है। "धागे की सतह पर चिपकने वाली और बांधने की एक पतली फिल्म को यार्न की बुनाई क्षमता में सुधार के लिए लगाने की प्रक्रिया साइज़िंग  प्रक्रिया कहा जाता है"। सिंगल प्लाई स्पन यार्न से कपड़े की बुनाई के लिए यह प्रोसेस आवश्यक होती  है। साइज़िंग  प्रक्रिया की गुणवत्ता करघे के प्रदर्शन और बुने जाने वाले कपड़े की गुणवत्ता को सीधे प्रभावित करती है। "लोग कहते हैं कि साइज़िंग बुनाई का दिल होता  है"। इस प्रक्रिया में, ताना शीट एडहेसिव और बाइंडर के पेस्ट में डुबाई जाती है, फिर अतिरिक्त मात्रा में एडहेसिव को खत्म करने के लिए ताना को अच्छी तरह से निचोड़ा जाता है। अब ताना काफी हद तक सूख जाता  है और सिरे एक दूसरे से अलग हो जाते  हैं। अब ताने के धागे  वीवर  बीम पर वाइंड किये जाते   हैं। साइज़िंग  प्रक्रिया के बाद ताना के  धागे की ताकत बढ़ जाती है। धागे के बालों का झड़ना भी कम हो जाता है। आकार देने की प्रक्रिया के दौरान, ताना सूत मध्यम तनाव में गुजरता है। यह तनाव यार्न में कुछ खिंचाव का कारण बनता है, इस प्रकार साइज़िंग  के बाद यार्न का एलॉन्गशन   कम हो जाता है। यह साइज़िंग  प्रक्रिया का नकारात्मक पहलू होता  है। यार्न के विभिन्न गुणों को सुधारने के लिए कई प्रकार के साइज़िंग  एजेंटों का उपयोग साइज़िंग  प्रक्रिया में किया जाता है। यह प्रक्रिया सावधानीपूर्वक और सटीक रूप से की जाती है। अनुचित और खराब साइज़िंग  के कारण बुनाई में कई कठिनाइयाँ आती हैं। साइज़िंग की अधिक मात्रा भी मुश्किलें पैदा करती है। साइज़  पिक-अप की मात्रा ताना यार्न में प्रयुक्त यार्न मापदंडों के अनुसार लागू होती है। सही साइज़िंग सामग्री का चयन साइज़िंग  गुणवत्ता प्रदर्शन में प्रमुख भूमिका निभाता है। साइज़िंग में बेहतर प्रक्रिया नियंत्रण और गुणवत्ता नियंत्रण हमेशा साइज़िंगप्रक्रिया के सर्वोत्तम प्रदर्शन के रूप में परिणत होता है।

साइज़िंग की प्रक्रिया की बुनियादी आवश्यकताएं:

साइज़िंग प्रक्रिया की बुनियादी आवश्यकताएं नीचे दी गई हैं:

• चिपकने वाली फिल्म यथासंभव लचीली होनी चाहिए।

• सूत के टूटने पर एलॉन्गशन का नुकसान जितना संभव हो उतना कम से कम होना चाहिए।

• चिपकने वाली फिल्म बुनाई के दौरान घर्षण के कारण फटी नहीं होनी चाहिए।

• ताना में नमी की मात्रा को ठीक से बनाए रखा जाना चाहिए।

• साइज़िंग के बीम में न्यूनतम स्टॉकिंग एंड्स  होना चाहिए।

• यह सुनिश्चित किया जाना चाहिए कि साइज़िंग लिक्वर  सूत में प्रवेश कर जाए। यह केवल धागे की सतह को लेपित नहीं करना चाहिए।

• एलॉन्गशन को धागे के अंदर मेन्टेन रखने के लिए स्ट्रेचिंग प्रतिशत मिनिमम होना चाहिए।

• बुनाई में वार्प ब्रेअकाजेस  को कम करने के लिए साइज पिकअप उचित होना चाहिए।

• साइज़  पिक-अप आवश्यक मात्रा  से कम और अधिक मात्रा साइज़िंग  में हमेशा खतरनाक होती  है। इन कारकों को आवश्यक रूप से नियंत्रित किया जाना चाहिए।

• साइज़्ड  बीम में एकसमान तनाव प्राप्त करने के लिए साइज़िंग के  दौरान सभी वार्पर बीम में समान तनाव होना चाहिए।

• चिपकने वाली फिल्म चिकनी होनी चाहिए।

• प्रक्रिया के दौरान कोई धागा टूटना नहीं चाहिए।

• बालों का झड़ना कम होना चाहिए।

• बीम वाइंडिंग का तनाव उचित होना चाहिए।

• साइज़िंग बीम में कम से कम शार्ट एंड्स  होने चाहिए।

• वार्प एंड्स  को सही डेंटिंग क्रम का उपयोग करके बीम की चौड़ाई में समान रूप से वितरित किया जाना चाहिए।

साइज़िंग की सामग्री की बुनियादी आवश्यकता:

आकार देने वाली सामग्री की बुनियादी आवश्यकताएं नीचे दी गई हैं:

• यह वही होना चाहिए जो कम से कम एक्सफोलिएशन देता हो।

• यह आसानी से धोने योग्य होना चाहिए यानी आसानी से डिसाइजिंग की अनुमति देता है।

• इसे अच्छी फैब्रिक विशेषताएँ देनी चाहिए।

• यह मशीनरी और संबंधित भागों के साथ संगत होना चाहिए।

• इससे टेक्सटाइल मटेरियल  का कोई क्षरण नहीं होना चाहिए।

• इससे स्वास्थ्य को कोई खतरा नहीं होना चाहिए।

• यह सस्ता होना चाहिए।

• साइज़िंग की सामग्री तटस्थ होनी चाहिए।

• यह  सही मात्रा में उपलब्ध होना चाहिए।

साइज़िंग मशीन की संरचना और कार्य:

साइज़िंग मशीन के सामान्य भाग और कार्यप्रणाली नीचे दी गई है:

• क्रील

• सोव बॉक्स

• साइज़िंग लिक्वर संचलन प्रणाली

• ड्राइंग यूनिट 

• सूत विभाजक और उसका प्लेटफॉर्म 

• हेड स्टॉक

• अडजस्टेबल रीड

• बीम वाइंडिंग सिस्टम

• बीम प्रेसिंग प्रणाली

• ड्राइव 

• पीआईवी बॉक्स

• कंट्रोल पैनल

• स्वचालित गति और नमी नियंत्रण प्रणाली

• लंबाई मापने की प्रणाली

• खिंचाव नियंत्रण प्रणाली

• साइज़िंग लिक्वर कुकिंग यूनिट 

• साइज़िंग लिक्वर भंडारण

वारपर  बीम क्रील:

साइज़िंग मशीन का क्रील एक  बहुत महत्वपूर्ण हिस्सा होता  है। वारपर बीम क्रील पर लगे होते हैं। क्रील  की बीम माउंटिंग क्षमता की संख्या वीवर्स  बीम में आवश्यक धागो  की कुल संख्या पर निर्भर करती है। प्रत्येक बीम दो रोलर्स निप्स के बीच में घूमता है। रोलर्स स्वतंत्र रूप से घूमने   में सक्षम होते हैं।

प्रत्येक जोड़ी रोलर के साथ एक ब्रेकिंग सिस्टम जुड़ा होता है। बीम तनाव को हाथ के पहिये को ढीला या कस कर समायोजित किया जाता है। इसी हैंड व्हील की मदद से बीम का अलाइनमेंट भी किया जाता है। यार्न गाइडिंग रोलर्स को क्रील  में फिट किया जाता है जो प्रत्येक बीम के ताना का मार्गदर्शन करता है। साइज़िंग मशीन में ज़िगज़ैग या वर्टिकल क्रील  का उपयोग किया जाता है। ज़िगज़ैग क्रेल ऊर्ध्वाधर क्रेल की तुलना में अधिक स्थान घेरता है।

सोव् बॉक्स:

यह साइजिंग मशीन का सबसे महत्वपूर्ण  हिस्सा होता है। मुख्य रूप से यह वार्प यार्न में  साइज़  पिक-अप प्रतिशत के लिए जिम्मेदार होता  है। सोव बॉक्स  के सामान्य भाग और कार्य नीचे दिए गए हैं:

स्टेनलेस स्टील टब:

सोव बॉक्स में एक स्टेनलेस स्टील का टब होता  है। इस टब में साइजिंग लिक्वर  भरी जाती है।

गाइड रोलर:

यह इमेरशन रोलर्स से ठीक पहले लगाया जाता है, यह प्रक्रिया के दौरान ताना शीट का मार्गदर्शन करता है।

इमर्शन  रोलर्स:

ताना शीट इमर्शन  रोलर्स के नीचे से गुजरती है। एक सोव  बॉक्स में दो जोड़ी इमर्शन रोलर्स का उपयोग किया जाता है, इमर्शन  रोलर्स साइज़िंग लिक्वर  में वार्प शीट को इमर्ज  करने में मदद करता है। ताना शीट पहले एक जोड़ी इमर्शन रोलर्स के नीचे से गुजरती है फिर स्टेनलेस स्टील के निप और निचोड़ने वाले रोलर्स के बीच से गुजरती है । अब ताना शीट फिर से इमर्शन  रोलर की अन्य जोड़ी के नीचे से गुजरती है और अंत में ताना शीट अन्य स्टेनलेस स्टील के निप और निचोड़ने वाले रोलर्स के बीच से गुजरती है।

स्टेनलेस स्टील रोलर्स: सोव  बॉक्स में दो स्टेनलेस स्टील रोलर्स होते हैं। इसका कार्य साइज़िंग लिक्वर को उठाना और इसे सूत की सतह पर लगाना होता  है। जब बहुत कम साइज़ पिक-अप की आवश्यकता होती है, तो यार्न की सतह पर साइज़िंग लिक्वर को अप्लाई करने के लिए केवल स्टेनलेस स्टील के रोलर्स का उपयोग किया जाता है। बहुत कम साइज़  पिकअप के मामले में सूत को साइज़िंगलिक्वर  में नहीं डुबोया जाता है।

स्क्वीज़िंग  रोलर्स:

जब ताना साइज़िंग लिक्वर  में डूबता   है, तो उसके साथ अतिरिक्त मात्रा में साइज़िंग लिक्वर होती है। साइजिंग लिक्वर  की इस अतिरिक्त मात्रा को वार्प यार्न  से हटाने  की जरूरत होती है। इमर्शन  रोलर्स से निकलने वाला ताना निचोड़ने वाले रोलर के निप्स के बीच से गुजरता है, जो स्टेनलेस स्टील रोलर के ठीक ऊपर लगा होता है। एक सोव  बॉक्स में दो निचोड़ने वाले रोलर्स का उपयोग किया जाता है। स्क्वीजिंग रोलर ताना शीट पर दबाव डालता है और उसमें से साइज़िंग लिक्वर  की अतिरिक्त मात्रा को हटा देता है।

छिद्रित भाप पाइप( परफोरेटेड स्टीम पाइप्स):

यह टब के सर्कुलेशन बॉक्स में लगा होता है। यह छिद्रित होता है और स्टीम लाइन से जुड़ा होता है। इस छिद्रित भाप पाइप का मुख्य कार्य सोव बॉक्स  के अंदर साइज़िंग  लिक्वर के तापमान  को बनाए रखना होता  है। स्टीम लाइन में एक स्टीम वाल्व लगाया जाता है जो सोव  बॉक्स के तापमान को नियंत्रित करता है।

न्यूमैटिक  सिलेंडर:

न्यूमैटिक सिलेंडरों को निचोड़ने वाले रोलर्स के दोनों सिरों पर फिट किया जाता है। ये सिलेंडर निचोड़ने वाले रोलर्स के ऊपर और नीचे की गति करने  में मदद करते  हैं। इन सिलेंडरों द्वारा निचोड़ने का दबाव बनाकर रखा जाता है। इन न्यूमैटिक सिलेंडरों को लगातार संपीड़ित हवा की आपूर्ति की जाती है।

प्रेशर गेज:

न्यूमैटिक सिलेंडर और वायु आपूर्ति लाइन के बीच एक दबाव नापने का यंत्र लगाया जाता है। यह दबाव नापने का यंत्र प्रक्रिया के दौरान दबाव को पढने में मदद करता  है।

दाब नियंत्रक: ( प्रेशर रेगुलेटर):

निचोड़ने के दबाव को नियंत्रित करने के लिए एक वायु दाब नियामक का उपयोग किया जाता है। वायु नियामक वाल्व को घुमाकर स्क्वीज़िंग प्रेशर  को आवश्यकता के अनुसार बढ़ाया या घटाया जा सकता है।

तापमान संवेदक:( टेम्परेचर मीटर):

तापमान संवेदक साइज़िंग लिक्वर में डूबा हुआ होता  है। यह सेंसर लिक्वर  के तापमान को माप लेता है और कंट्रोल पैनल को सिग्नल भेजता है।

लिक्वर परिसंचरण प्रणाली( लिलवर सर्कुलेशन सिस्टम):

इस सिस्टम का मुख्य कार्य साओ बॉक्स  में साइज़िंग लिक्वर को एक सामान  का मिश्रण बनाये रखना  और सोव बॉक्स  में साइज़िंग लिक्वर की मोटी परत बनने से  रोकना होता  है।

संचलन प्रणाली में मुख्य रूप से एक गियर वाला फीडिंग पंप होता है। जब सोव बॉक्स  का टब साइज़िंग लिक्वर  से भर जाता है, तो वह सर्कुलेशन  बॉक्स में गिरने लगता है। यहां से शराब फीडिंग पंप के इनलेट में जाती है। पंप का आउटलेट सोव  बॉक्स से जुड़ा  होता है। फीडिंग पंप लगातार साइज़िंग लिक्वर  को सर्कुलेट   करता है।

सुखाने की इकाई और भाप की आपूर्ति:( ड्राइंग यूनिट एंड स्टीम सप्लाई):

सुखाने वाली इकाई का मुख्य कार्य ताना शीट को निचोड़ने वाले रोलर्स से बाहर आने के बाद सुखाना होता है। सुखाने वाली इकाई में टेफ्लॉन लेपित भाप सिलेंडर का उपयोग किया जाता है। सुखाने वाले सिलेंडर को भाप की आपूर्ति की जाती है जो सिलेंडर को गर्म करने में मदद करती है। जब गीली ताना शीट सुखाने वाले सिलिंडर की गर्म सतह के ऊपर से गुजरती है, तो ताना शीट में मौजूद नमी उसमें से वाष्पित हो जाती है और ताना शीट सूख जाती है। मुख्य भाप लाइन में स्थित एक मुख्य भाप आपूर्ति वाल्व साइज़िंग  मशीन में पूरी  सुखाने की  इकाई में भाप की आपूर्ति शुरू या बंद कर सकता है। 

कुछ सुखाने वाले सिलेंडर नकारात्मक रूप से संचालित होते हैं। ये सिलेंडर, सिलेंडर के ऊपर ताना तनाव के कारण घूमते हैं। पिछले तीन या चार सिलेंडर सकारात्मक रूप से  संचालित होते है । प्रत्येक सिलेंडर पर एक स्टीम ट्रिप लगाया जाता है जो अतिरिक्त मात्रा में भाप के दबाव को छोड़ता है। प्रत्येक सिलेंडर के साथ लगे स्टीम वाल्व सिलेंडर में भाप के दबाव को नियंत्रित करते हैं। प्रत्येक सिलेंडर के साथ लगे तापमान सेंसर सिलेंडर के तापमान को पढ़ते हैं और नियंत्रण कक्ष को संकेत भेजते हैं।

यार्न सेपरेटर और उसका प्लेटफॉर्म:

सुखाने की इकाई के बाद मशीन के हेड स्टॉक के ठीक पहले एक लंबा प्लेटफॉर्म लगाया जाता है। इस प्लेटफॉर्म पर यार्न सेपरेटर ब्रैकेट लगाए गए हैं। इन ब्रैकेट्स  पर सूत विभाजक रखे जाते हैं। यार्न सेपरेटर का मुख्य कार्य वार्प एंड्स  को एक दूसरे से अलग करना होता  है जब सूखी ताना शीट सुखाने की इकाई से बाहर आता है, वार्प एंड्स  एक दूसरे से चिपके रहते हैं। यार्न सेपरेटर्स को निश्चित क्रम में ताना शीट में डाला जाता है। यार्न सेपरेटर की संख्या उपयोग किए जाने वाले वारपर बीम की संख्या पर निर्भर करती है। यार्न सेपरेटर की संख्या हमेशा वारपर बीम की संख्या से एक कम होती है। यार्न विभाजक उनके ब्रैकेट्स  पर तफिक्स्ड  किए जाते  हैं। ताना शीट मशीन के हेड स्टॉक की ओर बढ़ती है। ताना शीट की यह गति वार्प एंड्स को एक दूसरे से अलग करने में मदद करती है।

शीर्ष स्टॉक( हेड स्टॉक):

मशीन का यह भाग मशीन के अंतिम भाग में स्थित होता है। इसमें एक ड्रैग रोलर होता है, जो अबोनाइट कोटेड होता है। यह ताना शीट को खींचता है। ताना शीट  पर ड्रैग रोलर की पर्याप्त पकड़ प्रदान करने के लिए दो प्रेशर रोलर्स का उपयोग किया जाता है। ताना शीट पहले प्रेशर रोलर के ऊपर से गुजरती है, फिर इसे ड्रैग रोलर के नीचे से गुजारा जाता है।

 ताना शीट फिर से दूसरे प्रेशर रोलर के ऊपर से गुजरती है। इन रोलर्स का दबाव वायवीय सिलेंडरों द्वारा नियंत्रित किया जाता है। ये सिलेंडर प्रेशर रोलर्स को ऊपर की ओर उठाने में भी मदद करते हैं। ड्रैग रोलर्स के ऊपर एक मेटैलिक कवर लगाया जाता है जो प्रेशर रोलर और ड्रैग रोलर के बीच किसी भी बाहरी सामग्री को गिरने से रोकता है। ड्रैग रोलर के ठीक सामने एक प्रोटेक्शन ग्रिड लगा होता है जो ऑपरेटर के हाथ की सुरक्षा करता है।

अडजस्टेबल रीड:

यह रीड हेड स्टॉक के पहले प्रेशर रोलर के ठीक पहले लगा होता है। यह एक ज़िगज़ैग रीड होती  है। यह वीवर  बीम में प्रति इंच वार्प एन्ड  की संख्या तय करता है। यह एक अडजस्टेबल  रीड होती है। इसकी चौड़ाई को टोलेरेंस  सीमा के भीतर बढ़ाया या घटाया जा सकता है। इस रीड  से जुड़ा एक तंत्र इस रीड  की समायोजन क्रिया करता है।


रीड  की चौड़ाई को कम करने या बढ़ाने के लिए एक हाथ के पहिये का उपयोग किया जाता है। हाथ के पहिये को दक्षिणावर्त या वामावर्त दिशा में घुमाकर चौड़ाई को समायोजित किया जा सकता है। इस रीड  के साथ एक और तंत्र जुड़ा हुआ है जो इसे बाएँ और दाएँ दिशा में ले जाने में मदद करता है।

बीम वाइंडिंग  प्रणाली:

जब ताना शीट ड्रैग रोलर से बाहर आती है, तो यह वीवर  बीम पर वाइंड  की जाती है। बीम एडॉप्टर के पिन को बीम ड्राइविंग मैकेनिज्म के छिद्रों में डाला जाता है। बीम को एक तरफ से चलाया जाता है। एक घुमावदार मोटर एक रिडक्शन  गियर बॉक्स में गति संचारित करती है, जो बीम ड्राइविंग शाफ्ट से जुड़ी होती है। वीवर  बीम की सतह की गति ड्रैग रोलर की सतह की गति से थोड़ी अधिक रखी जाती है। यह गति अंतर बीम वाइंडिंग के दौरान ताना पर तनाव बनाए रखता है।

बीम प्रेसिंग प्रणाली:

बीम प्रेसिंग सिस्टम में मुख्य रूप से प्रेशर रोलर्स की एक जोड़ी, शंक्वाकार रोलर्स के दो जोड़े, आयरन बीम और न्यूमेटिक सिलेंडर होते हैं। वायवीय सिलेंडर वीवर  बीम के नीचे ट्रंच  में लगा होता है। वायवीय सिलेंडर का पिस्टन लोहे के बीम से जुड़ा होता है। लोहे की बीम के प्रत्येक तरफ शंक्वाकार रोलर्स की एक जोड़ी लगाई जाती है। ये शंक्वाकार रोलर्स अपने पिन और बेयरिंग पर स्वतंत्र रूप से चलते हैं। इन शंक्वाकार रोलर्स पर लगे बीम प्रेसिंग रोलर्स। जब मशीन चालू होती है, तो वायवीय सिलेंडर दबाव रोलर्स को उठाता है। प्रेशर रोलर्स बीम की सतह को छूते हैं। जब वायवीय सिलेंडर में हवा का दबाव बढ़ता है, तो दबाव रोलर्स बीम को दबाने लगते हैं। वायवीय सिलेंडर में वायु दाब वायु दाब नियामक वाल्व द्वारा नियंत्रित होता है। बीम की सघनता रोलर्स को दबाकर नियंत्रित की जाती है। यह ताना बीम की सतह को भी समतल करता है। प्रेशर रोलर्स बीम लोडिंग और अनलोडिंग के अन्य कार्य करते हैं।

ड्राइव :

मशीन को चलाने के लिए एक इलेक्ट्रिक मोटर का उपयोग किया जाता है। यह मोटर रिडक्शन  गियर बॉक्स तक पहुंचाती है। एक लंबवत शाफ्ट रिडक्शन  गियर बॉक्स से जुड़ा हुआ होता  है। सभी गतिशील भाग इस शाफ्ट के माध्यम से चेन स्प्रोकेट और गियर के माध्यम से गति प्राप्त करते हैं। आधुनिक साइज़िंग मशीनों में, सोव  बॉक्स, सुखाने वाले सिलेंडर, ड्रैग रोलर्स और बीम अलग-अलग मोटरों द्वारा संचालित होते हैं। इन मोटरों को व्यक्तिगत एसी ड्राइव द्वारा नियंत्रित किया जाता है। सभी वर्गों की गति सटीक रूप से सिंक्रनाइज़ की जाती है।


पीआईवी गियर बॉक्स:

जब मशीन ऊर्ध्वाधर शाफ्ट द्वारा संचालित होती है, तो मशीन के  विभिन्न भागों  की गति को बदलने के लिए पीआईवी गियर बॉक्स का उपयोग किया जाता है। पीआईवी बॉक्स विभिन्न सेक्शन की गति को एक दूसरे से सिंक्रोनाइज़ करते हैं। सोव  बॉक्स, सुखाने वाला सिलेंडर और ड्रैग रोलर्स में उनकी गति को समायोजित करने के लिए PIV बॉक्स होते हैं। पीआईवी बॉक्स में एक चेन, दो जोड़ी चर व्यास दांतेदार पुली और एक व्यास समायोजन हैंड व्हील  होता है।



 एक निकला हुआ दांतेदार पुली गियर ट्रांसमिशन सिस्टम से जुड़ा होता है और दूसरा सिरा चेन स्प्रोकेट के माध्यम से रिसीविंग साइड से जुड़ा होता है

जब चालक पुली का व्यास बढ़ा दिया जाता है, तो चालित पुली का व्यास एक साथ कम हो जाता है। इसलिए गति प्राप्त करने वाले उपकरण की गति बढ़ जाती है। जब चालक का व्यास कम हो जाता है, तो गति प्राप्त करने वाले उपकरण की गति कम हो जाती है। हाथ के पहिये को घुमाकर व्यास समायोजन प्राप्त किया जाता है।

कंट्रोल पैनल:

यह एक विद्युत पैनल होता  है जो मशीन के सभी विद्युत संचालन को नियंत्रित करता है। इस पैनल में कई विद्युत कन्टक्टर्स , रिले और प्रिंटेड सर्किट बोर्ड का उपयोग किया जाता है। ये उपकरण मशीन के विभिन्न भागों में स्थित विभिन्न सेंसरों से प्राप्त संकेतों के अनुसार आपूर्ति को चालू और बंद करते हैं।

स्वचालित गति और नमी नियंत्रण प्रणाली:

साइज़िंग मशीन के कुशल और सटीक कार्य के लिए यह प्रणाली बहुत महत्वपूर्ण होती है। इस प्रणाली मेंसाइज्ड   ताना शीट में  नमी प्रतिशत को इस  प्रणाली में फीड किया  जाता है। मुख्य भाप वाल्व खोला जाता है और विभिन्न सुखाने वाले सिलेंडर का तापमान मैन्युअल रूप से समायोजित किया जाता है। जब मशीन लगातार चल रही होती है, तो सिस्टम में तय नमी प्रतिशत के अनुसार मशीन की गति अपने आप बदल जाती है। भाप का दबाव कम होने पर नमी प्रतिशत स्थिर रखने के लिए मशीन की गति कम कर दी जाती है। जब भाप का दबाव बढ़ता है, तो नमी प्रतिशत स्थिर रखने के लिए मशीन की गति भी बढ़ जाती है।

लंबाई मापने प्रणाली:

मशीन डिजिटल लंबाई मापने वाले मीटर से लैस होती है । हेड स्टॉक के प्रेशर रोलर के फ्लेंज पर एक धातु का पिन लगा होता है। यह पिन प्रत्येक चक्कर  के दौरान प्रोक्सिमिटी  सेंसर के ठीक सामने से गुजरता है। इस प्रकार प्रोक्सिमिटी सेंसर दबाव रोलर के प्रत्येक घूर्णन के पूरा होने का संकेत डिजिटल मीटर को भेजता है। प्रेशर रोलर का व्यास डिजिटल मीटर में फीड किया जाता है। डिजिटल मीटर रोटेशन को मीटर में बदल देता है। आवश्यक ताना लंबाई को मीटर में भी डाला जा सकता है। जब आवश्यक ताना लंबाई पूरी हो जाती है, तो मशीन अपने आप बंद हो जाती है। ऑपरेटर बीम को काटता है और इसे नए से बदल देता है।

स्ट्रेच  नियंत्रण प्रणाली:

प्रतिशत के रूप में व्यक्त की गई लंबाई और फीड की गई  लंबाई के अंतर के अनुपात को प्रतिशत के रूप में व्यक्त किया जाता है, इसे स्ट्रेच  प्रतिशत कहा जाता है। खिंचाव प्रतिशत हमेशा नियंत्रण पैनल  के प्रदर्शन में दिखाई देता है। यह 1 - 2% के बीच होता है। यदि यह इस सीमा के बीच नहीं होता  है, तो बो बॉक्स और सुखाने वाले सिलेंडर के बीच तनाव, सुखाने वाले सिलेंडर और ड्रैग रोलर के बीच तनाव को समायोजित किया जाता है।

साइज़िंग लिक्वर  पकाने की इकाई( कुकिंग यूनिट):

यह एक ऐसा वैसेल  होता है जिसमें साइज़िंग लिक्वर बनाई जाती है। यह स्टेनलेस स्टील से बना हुआ होता है और उच्च दबाव सहन करने में सक्षम सक्षम होता है। इस बर्तन के तल में एक स्टिरर लगाया जाता है। यह स्टिरर इलेक्ट्रिक मोटर की मदद से घूमता है। बर्तन के शीर्ष पर एक एयर टाइट दरवाजा लगा होता है जिसका उपयोग इस बर्तन में साइज़िंग सामग्री को गिराने के लिए किया जाता है। बर्तन में पानी की आपूर्ति के लिए इस कुकिंग वैसेल  में पानी की आपूर्ति पाइप लगाया जाता है।

 बर्तन में तापमान बनाए रखने के लिए भाप का उपयोग किया जाता है। इस कुकिंग वैसेल  में तापमान और कुकिंग  दबाव के लिए एक तापमान मीटर और दबाव नापने का यंत्र लगाया जाता है। आम तौर पर कुकिंग वैसेल  के बर्तन की मात्रा 1000 लीटर होती है। कुकिंग वैसेल की एक इंच ऊंचाई में 20 लीटर साइज़िंग लिक्वर आती है।

साइज़िंग लिक्वर स्टोरेज:

पकी हुई साइज़िंग लिक्वर को स्टोर करने के लिए एक साइज़िंग लिक्वर भंडारण  करने के लिए एक कुकिंग वैसेल  का उपयोग किया जाता है। साइज़िंग लिक्वर को हिलाने के लिए बर्तन में स्टिरर लगाया जाता है। भाप की आपूर्ति साइज़िंग लिक्वरके तापमान को बनाए रखती है।


साइज़िंग प्रक्रिया की सावधानियां:

साइज़िंग प्रक्रिया के दौरान निम्नलिखित सावधानियां बरतनी चाहिए:

• बीम पर तनाव जितना संभव हो उतना कम से कम होना चाहिए।

• बीम का संरेखण ठीक से किया जाना चाहिए।

• सोव बॉक्स का तापमान 80-85 डिग्री सेल्सियस होना चाहिए।

• सोव बॉक्स  में भाप का संघनन प्रतिशत निर्धारित किया जाना चाहिए। यह यथासंभव न्यूनतम होना चाहिए। भाप का उच्च संघनन प्रतिशत साइज़िंग लिक्वर के रेफरेक्टोमीटर मूल्य को बुरी तरह प्रभावित कर सकता है और इसे पतला कर सकता है।

• साइज़िंग लिक्वर के निरंतर संचलन को बनाए रखने के लिए सोव बॉक्स  में साइज़िंग लिक्वर के आकार का स्तर उचित होना चाहिए।

• साइज़िंग लिक्वर की विस्कॉसिटी  यथासंभव कम से कम होनी चाहिए।

• पहले सिलेंडर का तापमान अधिक और आखिरी सिलेंडर का तापमान कम होना चाहिए।

• सोव  बॉक्स की स्टीम लाइन में वाटर एलिमिनेटर का प्रयोग हमेशा करना चाहिए।

• वार्प शीट में साइज़िंग लिक्वर की अधिक मात्रा से बचने के लिए निचोड़ने का दबाव ठीक से सेट किया जाना चाहिए।

• स्ट्रेच  प्रतिशत यथासंभव न्यूनतम होना चाहिए।

• साइज्ड  ताना शीट में नमी का प्रतिशत लगभग 8 - 9% होना चाहिए।

• साइज़िंग  की प्रक्रिया के दौरान, मशीन को लंबे समय तक बंद नहीं करना चाहिए अन्यथा साइज़िंग लिक्वर के निशान ताना शीट पर बन सकते हैं जो प्रक्रिया के दौरान वार्प एंड्स के टूट-फूट का कारण बनते हैं।

• ताना शीट में ६० - ६५% का ताना कवर बेहतर सिज़िंग प्रदर्शन देता है। यदि यह इस मूल्य से अधिक है तो मशीन में डबल सोव  बॉक्स का उपयोग किया जाना चाहिए।

• सुखाने वाले सिलिंडर के ऊपर से गुजरने से पहले ताना शीट को दो भागों में विभाजित करने से साइज़िंग की प्रक्रिया में वार्प एंड्स का टूटना कम हो जाता है।

• सूत विभाजकों को सही ढंग से और सावधानी से डाला जाना चाहिए। यदि इसे गलत तरीके से डाला जाता है, तो वार्प एंड्स के टूटने की दर और स्टॉकिंग एंड्स  बुरी तरह बढ़ जाते हैं।

वार्प एंड्स  की डेंटिंग सही ढंग से की जानी चाहिए, रिड  के डेंट में क्रॉस एंड्स बुरी तरह से एंड ब्रेकेज रेट को बढ़ाते हैं।

• ड्रैग रोलर को ठीक से साफ किया जाना चाहिए, ड्रैग रोलर की सतह पर मौजूद कोई भी पत्थर का कण वार्प एंड्स  को तोड़ सकता है।

• ऑपरेटर को पैरों में जूता पहनकर  ड्रैग रोलर के शीर्ष कवर पर नहीं बैठना चाहिए।

• ऑपरेटर को टूटे हुए वार्प एंड्स  तक पहुंचने के लिए उन्हें ठीक करने के लिए एक टेबल का उपयोग करना चाहिए।

• जब टूटे हुए वार्प एंड्स  की मरम्मत की जाती है, तो उसे उसी डेंट में डाल देना चाहिए जहां वह टूटने से पहले था।

• बीम वाइंडिंग का तनाव उचित होना चाहिए। हाई टेंशन के कारण एंड ब्रेकेज और लो टेंशन के कारण   बीम सॉफ्ट  हो जाता  है जो बुनाई में समस्या पैदा करता है।

• बीम की चौड़ाई ठीक से सेट की जानी चाहिए। बीम की चौड़ाई का अनुचित समायोजन बीम के ढीले या टाइट  सेल्वेज के रूप में होता है।

• साइज़िंग लिक्वर ठीक से पकाई जानी चाहिए। इसे 135 डिग्री सेल्सियस तक पकाया जाता है, फिर भाप की आपूर्ति बंद कर दी जाती है। अब इस तापमान पर साइज़िंग लिक्वर को एक घंटे के लिए रखा जाता है। इस प्रकार साइज़िंग लिक्वर उपयोग के लिए तैयार हो जाती है।

• सामग्री को  घोलने और  पानी की मात्रा तय करने से पहले साइज़िंग के  अवयवों की नमी को ध्यान में रखा जाना चाहिए।

• साइज़िंग सामग्री का उपयोग यार्न की गुणवत्ता और यार्न काउंट  के अनुसार किया जाना चाहिए।

• ऑपरेशन के दौरान ऑपरेटर को हमेशा रीड पर नजर रखनी चाहिए। बीम के उत्पादन के लिए ऑपरेटर की थोड़ी सी लापरवाही खतरनाक हो सकती है।

• सोव बॉक्स  में साइज़िंग लिक्वर की मात्रा की जांच हर घंटे के बाद रेफ्रेक्टोमीटर से की जानी चाहिए।

• लैप्ड एंड की सावधानीपूर्वक मरम्मत की जानी चाहिए।

• बीम प्रेशर रोलर का प्रेशर उचित होना चाहिए।

साइज़िंग प्रक्रिया नियंत्रण:

साइज़िंग की प्रक्रिया में प्रक्रिया नियंत्रण कार्यक्रम बहुत महत्वपूर्ण पहलू होता है। यदि इसका ठीक से और लगातार पालन नहीं किया जाता है, तो गुणवत्ता और उत्पादकता बुरी तरह प्रभावित होती है। प्रक्रिया नियंत्रण कार्यक्रम की उचित निगरानी और अनुवर्ती कार्रवाई गुणवत्ता और उत्पादकता में काफी सुधार करती है। अनुसूची के अनुसार नियमित रूप से निम्नलिखित बिंदुओं की जाँच और नियंत्रण किया जाना चाहिए:

साइज़िंग रेसिपीज  और साइज़  पिक-अप:

साइज़िंग की प्रक्रिया में यह बहुत महत्वपूर्ण कारक होता है। सही रेसिपीज  का चयन साइज़िंग  की गुणवत्ता में निर्णायक भूमिका निभाता है। साइज़िंग के रेसिपीज  का चयन करने से पहले ताना यार्न के गुणवत्ता मानकों का परीक्षण किया जाता है। मुख्य रूप से प्रति किलोमीटर यार्न की इम्पेर्फेक्शन  की संख्या (मोटी जगह, पतली जगह, नेप्स, असमानता%), तन्य शक्ति, ब्रेक पर एलॉन्गशन और आरकेएम (प्रति टेक्स ग्राम में तप) का ठीक से परीक्षण किया जाता है। खराब तन्यता ताकत वाले ताने को अधिक मात्रा में बाइंडरों की आवश्यकता होती है, अधिक पतले स्थानों वाले यार्न को भी साइज़िंग देने में अधिक बाइंडरों को बढ़ाने की आवश्यकता होती है। इस प्रकार यार्न के गुण सीधे आकार के साइज़िंग लिक्वर के रेसिपीज   के चयन को प्रभावित करते हैं। ताना यार्न गुणों के अनुसार आकार पिक-अप भी चुना जाता है। कमजोर सूत को मजबूत सूत की अपेक्षा अधिक साइज़ पिक - अप की आवश्यकता होती है।

 साइज़िंग लिक्वर तैयार करना:

सर्वोत्तम प्रक्रिया प्रदर्शन प्राप्त करने के लिए साइज़िंग लिक्वर बहुत सावधानी से तैयार की जाती है। साइज़िंग लिक्वर तैयार करने का हर चरण सही और सटीक तरीके से किया जाता है। सबसे पहले कुकिंग वैसेल में पानी की आवश्यक मात्रा लीटर में ली जाती है। इसे इंच के पद में लंबे ग्रदुएटेड   धातु के पैमाने की मदद से सटीक रूप से मापा जाता है, फिर लीटर में पानी की मात्रा की गणना पानी के स्तर के अनुसार की जाती है। अब साइज़िंग रेसिपीज  के अनुसार आवश्यक आकार देने वाली सामग्री को भौतिक तुला  की मदद से ठीक से तौला जाता है। इन सामग्रियों को एक निश्चित क्रम में पानी में मिलाया जाता है। चिपकने वाले पदार्थ पहले डाले जाते हैं फिर बाइंडरों को पानी में डाला  जाता है। अन्य अवयवों को अंत में मिलाया जाता है। साइज़िंग लिक्वर के वाष्पीकरण से बचने के लिए साइज़िंग लिक्वर के भंडारण में सॉफ़्नर मिलाया जाता है। यह हमेशा ध्यान दिया जाना चाहिए कि साइज़िंग लिक्वर बनाने की अवधि के दौरान स्टिरर लगातार घूम  रहा है की नहीं । अब साइज़िंग लिक्वर बनाने का काम किया जाता है। जब तापमान एक  निश्चित बिंदु (135 डिग्री सेल्सियस) तक पहुंच जाता है, तो बर्तन में भाप की आपूर्ति बंद कर दी जाती है। साइज़िंग लिक्वर को इस तापमान पर 1 से 1.5 घंटे तक रखा जाता है और फिर इसे भंडारण बर्तन में स्थानांतरित कर दिया जाता है। शराब की विस्कोसिटी  की ठीक से जाँच की जाती है, साइज़िंग लिक्वर का उपयोग करने से पहले साइज़िंग लिक्वर की सांद्रता को ठीक से मापा जाता है। यदि मापदंडों में कोई विचलन पाया जाता है, तो सुधारात्मक कदम उठाए जाते हैं।

साइज़  पिक-अप प्रतिशत:

ताना सूत द्वारा सोखी  गई साइज़िंग सामग्री की मात्रा को प्रतिशत के रूप में व्यक्त किया जाता है, जिसे साइज़ पिक-अप कहा जाता है। यह आसाइज़िंग की प्रक्रिया का सबसे महत्वपूर्ण कारक होता  है। आवश्यक साइज़  पिक-अप यार्न की काउंट , गुणवत्ता, प्रति इंच वार्प एंड्स  और बोबिन होने के लिए कपड़े में प्रति इंच धागों  की संख्या  के अनुसार तय किया जाता है। घटिया और बारीक धागों को अधिक आकार के पिक-अप की आवश्यकता होती है। आवश्यक मात्रा से कम आकार का पिक-अप आकार और बुनाई में उच्च अंत टूटना का कारण बनता है, जबकि आवश्यक मात्रा से अधिक साइज़  पिक-अप साइज़िंग की लागत में वृद्धि और साइज़िंग  के दौरान भीवार्प  एन्ड के टूटने  का कारण बनता है। मौके पर ही साइज पिकअप की सही-सही जांच करने का कोई तरीका नहीं होता  है। साइज़िंग लिक्वर की सान्द्रता आवश्यक साइज़  पिक-अप प्रतिशत से 2% कम रखी जाती है। निचोड़ने का दबाव 0.5 से 1.0 किलोग्राम प्रति इंच वर्ग रखा गया है। 

साइज्ड  ताने की ताकत को वार्प एंड्स  को तोड़कर मैन्युअल रूप से आंका जाता है। टूटने के दौरान सूत में रेशों का फिसलन देखा जाता है। यदि साइज्ड एंड्स  को तोड़ने के बाद तंतुओं का न्यूनतम फिसलन होता है तो आकार के ताने की गुणवत्ता बेहतर गुणवत्ता वाली मानी जाती है। प्रयोगशाला में ताने के धागों को साइज़िंग करे हुए  यार्न का विश्लेषण किया जाता है। यह तरीका ज्यादा विश्वसनीय नहीं होता है। साइज़ पिक-अप के विश्लेषण का सबसे विश्वसनीय तरीका है कि सभी खाली वॉरपर बीम के वजन का पता लगाया जाए और ताना सूत के साथ इस प्रकार साइज़िंग से पहले ताना का वजन प्राप्त किया जाए। अब  खाली वीवर्स   बीम का बजन तौला जाता  है।इसके बाद  वीवर्स    बीम का वजन वार्प यार्न की साइज़िंग   के बाद तौला  जाता है। इस प्रकार साइज पिक - अप का वेट प्राप्त किया  जाता है। साइज  पिक-अप% की गणना निम्नानुसार की जाती है:

स्ट्रेच  प्रतिशत:

ताना सूत में स्ट्रेच  प्रतिशत के रूप में व्यक्त साइज़िंग के दौरान  खिंचाव प्रतिशत कहा जाता है। साइज़िंग प्रक्रिया में इसे यथासंभव कम रखा जाता है। यदि यह सीमा से अधिक बढ़ जाता है, तो यह ताने के धागे के लिए बहुत खतरनाक है। यह 1-2% के बीच होना चाहिए। स्ट्रेच प्रतिशत को कम करने के लिए मशीन के विभिन्न हिस्सों के बीच ताना तनाव की सेटिंग सटीक रूप से की जाती है। इसकी गणना 100 - 200 मीटर ताना के आकार के ठीक बाद की जाती है। यदि इसका मान सीमा से अधिक पाया जाता है, तो खिंचाव प्रतिशत को नियंत्रित करने के लिए मशीन के विभिन्न भागों के बीच तनाव कम किया जाता है। शक्ति प्रतिशत की गणना निम्नानुसार की जाती है:

नमी सामग्री: साइज़िंग  के बाद ताना में नमी की मात्रा आवश्यक होती  है। यदि साइज्ड  ताने में नमी कम है, तो बुनाई के दौरान वार्प एंड्स की  बहुत अधिक टूट-फूट होती है । यदि इसमें अधिक नमी होती है, तो साइज़िंग  प्रक्रिया के दौरान अतिरिक्त वार्प एंड्स टूटते है । साइज्ड  ताना में नमी की मात्रा का मान 7 से 9% के बीच होता है।

बीम की गुणवत्ता: बीम की गुणवत्ता प्रक्रिया के दौरान आवश्यक साइज़िंग  के मापदंडों की उपलब्धि की सीमा पर निर्भर करती है। यदि सभी आवश्यक पैरामीटर सटीक और सफलतापूर्वक प्राप्त किए जाते हैं, तो सर्वोत्तम गुणवत्ता वाले साइज्ड  बीम  प्राप्त होते हैं। न्यूनतम   एंड्स ब्रेअकाजेस , स्ट्रेच  प्रतिशत, सही साइज  पिक-अप, नमी सामग्री, साइज्ड  बीम की बेहतर गुणवत्ता देते हैं। यदि किसी कारणवश मशीन बार-बार रुकती है तो साइज्ड  बीम की गुणवत्ता प्रभावित होती है। भाप आपूर्ति दबाव में भिन्नता के परिणामस्वरूप ताना खराब सूख जाता है जिससे ताना टूट जाता है। सिलेंडर की सतह पर साइज़िंग लिक्वर की एक परत जमा हो जाती  है, जो ताना के साथ चली जाती है और वार्प एंड्स के टूटने का कारण बनती है।

मशीन की गति:

साइजिंग मशीन की गति विभिन्न साइजिंग मापदंडों की सामूहिक उपलब्धि पर निर्भर करती है। भाप की आपूर्ति, आकार पिक-अप, साइज़िंग लिक्वर की विस्कोसिटी , स्ट्रेच  प्रतिशत, नमी सामग्री, वारपर बीम की गुणवत्ता, साइज़िंग ऑपरेटर कौशल और साइज़िंग होने बाले   वार्प यार्न की गुणवत्ता ऐसे कारक हैं जो सीधे साइज़िंग  मशीन की गति को प्रभावित करते हैं।

विभिन्न साइज़िंग दोष, कारण और उनके उपचार:

विभिन्न प्रकार के साइज़िंग दोष और उनके कारण नीचे दिए गए हैं:

शार्ट एंड्स : जब टूटे हुए वार्प एंड्स  को वारपर की बीम, स्टेनलेस स्टील के रोलर, सुखाने वाले सिलेंडर या ड्रैग रोलर पर लपेटा जाता है, तो शार्ट एन्ड  साइज्ड  बीम में होता है। वार्प एंड्स  का लपेटना मुख्य रूप से ताना में अन-मेंड ताना सूत  के कारण होता है। वारपर की बीम में शार्ट एन्ड  को नियंत्रित करके इस दोष को अधिकतम सीमा तक नियंत्रित किया जा सकता है।

स्टिकिंग एंड्स: जब साइजिंग में हाई एंड ब्रेकेज होता है, तो टूटे हुए वार्प एंड्स  यार्न सेपरेटर से बाहर हो जाते हैं। ये वार्प एंड्स  बीम में अलग हुए  बिना लपट जाते  हैं। ये टूटे हुए सिरे आपस में चिपक जाते हैं। यह साइज़िंग  की प्रक्रिया में बहुत गंभीर दोष होता  है। चिपके हुए वार्प एंड्स  को इष्टतम स्तर तक वार्प एंड्स की  टूट-फूट को कम करके नियंत्रित किया जा सकता है। एंड ब्रेकेज से संबंधित सभी मापदंडों को नियंत्रित करना आवश्यक है।

सैगिंग एंड्स : सामान्य से कम तनाव वाले साइज्ड  बीम के वार्प एंड्स को सैगिंग एंड कहा जाता है। वारपर बीम के एंड्स  पर असमान तनाव के कारण सैगिंग एंड्स  होते हैं। प्रत्येक वार्प एन्ड  पर समान ताना तनाव लगाकर सैगिंग एंड्स  से बचा जा सकता है।

कट एंड्स : जब टूटे हुए वार्प एंड्स  स्क्वीजिंग रोलर, स्टेनलेस स्टील रोलर या ड्रैग रोलर पर लपट  जाते  है, तो ताना शीट पर उस विशेष स्थान पर दबाव अत्यधिक बढ़ जाता है जिससे ताना शीट में कट के निशान बन जाते हैं। स्टेनलेस स्टील रोलर की कोई भी असमान सतह, निचोड़ने वाला रोलर या ड्रैग रोलर भी साइज्ड  बीम में कट के निशान का कारण बनता है।

साइज़िंग लिक्वर मार्क्स : किसी भी समस्या को ठीक करने के लिए जब मशीन लंबे समय तक रुकती है, तो बीम में गहरे आकार के निशान बन जाते हैं। ये आपत्तिजनक निशान होते हैं जो कपड़े की सतह पर भी दिखाई देते हैं। वार्प एंड्स अपने स्थान से  विस्थापित हो जाते  है। जब मशीन को लंबे समय तक रोकने की आवश्यकता होती है, तो गहरे आकार के निशान को रोकने के लिए मशीन को छोटी अवधि के नियमित अंतराल के बाद थोड़ा - थोड़ा चलाया  जाता है। यदि मशीन की इंचिंग संभव नहीं है, तो आकार के निशान सूखने से पहले पानी से धोए जाते हैं।

असमान साइज  पिक-अप: साइज  पिक-अप हमेशा ताना शीट की पूरी चौड़ाई में होता है। यदि ताना शीट के बीच और किनारों के बीच ताना पिक-अप का अंतर है, तो इसे असमान साइज़  पिकअप कहा जाता है। असमान साइज  पिकअप के दो कारण हो सकते हैं। एक कारण लेंटर और किनारो के  बीच  निचोड़ने के दबाव के बीच का अंतर है

 दूसरा कारण स्टेनलेस स्टील रोलर का  व्यास  बीच और किनारों पर अलग होना  है। जब मशीन काम करती है, तो इन रोलर्स के चरम किनारों को अप्रयुक्त छोड़ दिया जाता है।  रोलर्स के मध्य भाग सूत से रगड़ कहते  है और इन रोलर्स का व्यास मध्य भाग में धीरे-धीरे कम हो  जाता है। इस प्रकार किनारों का व्यास अपरिवर्तित रहता है और बीच में व्यास सहनशीलता सीमा से परे कम हो जाता है। ताना शीट पर असमान निचोड़ने वाले दबाव का परिणाम होता है जिससे असमान साइज़  पिक-अप परिणाम होता है। इस दोष से बचने के लिए न्यूमेटिक सिलेंडर की कार्यप्रणाली की नियमित जांच करते रहना चाहिए। स्टेनलेस स्टील रोलर और स्क्वीजिंग रोलर की ग्राइंडिंग तब की जानी चाहिए जब बीच और किनारों के बीच व्यास का अंतर सहिष्णुता सीमा से परे हो जाए।

ओवर ड्राइंग : ताना शीट के अधिक सुखाने से साइज्ड ताना शीट में नमी की मात्रा बहुत कम हो जाती है। यह बुनाई में अत्यधिक वार्प एंड्स के टूटने का कारन बनता  है। इस गलती को रोकने के लिए, साइज़िंग मशीन की गति को ठीक से चुना जाना चाहिए और यदि आवश्यक हो तो बढ़ाना चाहिए। जब मशीन की गति बढ़ाने की कोई संभावना नहीं है, तो सुखाने वाले सिलेंडर में भाप का दबाव कम होना चाहिए।

अंडर ड्रायिंग: यदि साइज्ड  ताना शीट में मानक मात्रा से अधिक नमी प्रतिशत होता है, तो इसे अंडर ड्रायिंग कहा जाता है। यह साइज़िंग में  वार्प एंड्स के टूटने का कारण बनता है और बैक्टीरिया के विकास की संभावना पैदा करता है जब साइज्ड  वार्प बीम अप्रयुक्त रहता है।

बीम बैंड्स : जब बीम में वार्प एंड्स  का वितरण समान नही होता है तो   बीम  में धारिया बन जाती  है। यह रिड में ताना एंड्स के असमान डेंटिंग के कारण होता है।

लूज सेल्वेजेज: जब बीम की चौड़ाई रिड की चौड़ाई से थोड़ी अधिक होती है, तो बीम के सेल्वेज ढीले हो जाते हैं। यह बुनाई में तनाव की समस्या पैदा करता है।

टाइट सेल्वेज: जब बीम की चौड़ाई रीड की चौड़ाई से थोड़ी कम होती है, तो बीम सेल्वेज टाइट हो जाते हैं और  और किनारों पर वार्प एंड्स  टूटना शुरू हो जाते  है।

लूसे वाइंडिंग टेंशन : यदि वाइंडिंग  तनाव आवश्यकता से कम है, तो बीम ढीली हो जाती है और परिणामस्वरूप बुनाई में ताना तनाव भिन्नता के रूप में होता है।

हाई वाइंडिंग टेंशन : जब वाइंडिंग  तनाव आवश्यकता से अधिक होता है, तो बीम अधिक कॉम्पैक्ट हो जाता है। यार्न अपनी एलॉन्गशन खो देता है और इसके परिणामस्वरूप बुनाई में उच्च वार्प ब्रेकेजेस  होता है।

कट सेल्वेज: कट सेल्वेज बुनकर के बीम फ्लेंजेस  के खुरदुरे किनारों के कारण होते हैं। इस समस्या से बचने के लिए फ्लेंजेस  के किनारे चिकने होने चाहिए।


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