कार्डिंग प्रक्रिया, कार्डिंग के उद्देश्य, कार्डिंग मशीन की संरचना, कार्डिंग मशीन की कार्य प्रक्रिया (CARDING PROCESS, OBJECTIVES OF CARDING, STRUCTURE OF CARDING MACHINE, WORKING PROCEDURE OF CARDING MACHINE)

 कार्डिंग प्रक्रिया, कार्डिंग के उद्देश्य, कार्डिंग मशीन की संरचना, कार्डिंग मशीन की कार्य प्रक्रिया

कार्डिंग प्रक्रिया :

कार्डिंग कताई की दूसरी प्रक्रिया होती  है जो फीड सामग्री (लैप ) को "स्लाइवर" ( फाइबर के एक समान स्ट्रैंड में परिवर्तित करती है)। कपास की अच्छी गुणवत्ता युक्त  कार्डिंग बहुत महत्वपूर्ण होती  है क्योंकि यार्न की गुणवत्ता बहुत कुछ इस प्रोसेस पर निर्भर करती है। यार्न में नेप्स प्रतिशत कार्डिंग प्रक्रिया की गुणवत्ता के अनुसार भिन्न होता है। "कार्डिंग को कताई का दिल कहा जाता है।" कार्डिंग प्रक्रिया में, लैप को एक कार्डिंग मशीन के माध्यम से पास किया जाता है । तंतुओं को एक दूसरे के समानांतर बनाया जाता है। इस क्रिया में रेशे अलग - अलग हो  जाते हैं, इस प्रकार कपास में मौजूद सभी प्रकार की अशुद्धियों को दूर करना संभव हो पाता है।

 कार्डिंग ऑपरेशन के दौरान कार्डिंग, स्ट्रिपिंग और रेजिंग  एक्शन होता है। इस तरह, कार्डिंग प्रक्रिया के बाद लगभग अशुद्धियों से मुक्त समानांतर फाइबर व्यवस्था वाला एक निरंतर एकसमान  स्लाइवर  प्राप्त किया जाता है।

कार्डिंग प्रक्रिया के उद्देश्य:

कार्डिंग प्रक्रिया के मुख्य उद्देश्य नीचे दिए गए हैं:

• कॉटन टफ्ट्स को पूरी तरह से खोलना  (कॉटन टफ्ट के अलग-अलग रेशे कार्डिंग प्रक्रिया में खुल जाते हैं)।

• स्लाइवर  की लंबाई के साथ-साथ रेशों को एक दूसरे के समानांतर बनाना।

• कपास में मौजूद अधिकतम अशुद्धियों को खत्म करना । (स्वच्छता की उच्च डिग्री प्राप्त करना)। आज की कार्डिंग मशीन 90 से 95% डिग्री की शुद्धता प्रदान  करती है। इस तरह ब्लो रूम और कार्डिंग में सफाई की कुल डिग्री 95 से 99% हो जाती है। एक कार्डेड स्लाइवर  में अभी भी 0.03 से . इसमें ०.05% बाहरी अशुध्दियां ) मौजूद रहती हैं ।

• बहुत छोटे रेशों को हटाना  जिन्हें काता नहीं जा सकता है ।

• पिछली प्रक्रिया में उत्पन्न होने वाली सामग्री जैसे ब्लो रूम और मिक्सिंग में मौजूद सभी दोषों को दूर करना।

• रेशों को मिलाना और रेशे से रेशे के मिश्रण को प्राप्त करना।

• अंत में कपास के जाल को एक समान स्लाइवर ( फाइबर स्ट्रैंड) में बदलना) ।

कार्डिंग मशीन की संरचना:

कार्डिंग मशीन की सामान्य संरचना को नीचे दिए गए योजनाबद्ध आरेख में दिखाया गया है:

• पाइप डक्टिंग।

• शूट फ़ीड।

• ट्रांसपोर्ट  रोलर

• फ़ीड व्यवस्था

• लिकर-इन

• सक्शन डक्ट.l

• मुख्य सिलेंडर।

• कार्डिंग खंड।

• फ्लैट।

• सफाई इकाई।

• ग्रिड या कवर प्लेट।

• डोफर।

• स्ट्रिपिंग डिवाइस।

• कैलेंडर रोलर्स।

• स्लाइवर कैन ।

कार्डिंग मशीन की कार्य प्रक्रिया:

कार्डिंग मशीन की कार्यप्रणाली को निम्नलिखित चरणों में समझा जा सकता है:

शूट  फ़ीड प्रणाली:

 कार्डिंग में फीड किये  जाने वाले फाइबर मैट के लिए उच्च स्तर की समता (एकरूपता) की आवश्यकता होती है। फाइबर मैट की यह समरूपता कार्डिंग प्रक्रिया में लगातार खुलने और कार्डिंग को सुनिश्चित करती है। यह समरूपता शूट फीड सिस्टम  का उपयोग करके प्राप्त की जाती है। शूट  फीड सिस्टम का मुख्य उद्देश्य कार्डिंग मशीन को एक समान पैकिंग घनत्व और एकसमान रैखिक घनत्व (वजन प्रति यूनिट लंबाई) की फाइबर शीट की निरंतर और लगातार फीडिंग बनाए रखना होता है। कार्डिंग मशीन के शूट  फीड सिस्टम में निम्नलिखित सामान्य भाग होते हैं:

1. हाई वॉल्यूम अपर  ट्रंक।

2. इंटीग्रेटेड एयर वॉल्यूम सेपरेटर ।

3. फीड रोल, कार्ड के फीड रोल के साथ विद्युत रूप से युग्मित।

4. क्लैंपिंग को सुरक्षित करने के लिए सेगमेंटेड  ट्रे।

5. पिन के साथ ओपनिंग रोल।

6. एकीकृत पंखे के साथ बंद वायु परिपथ।

7. सेल्फ-क्लीनिंग एयर आउटलेट कॉम्ब्स।

फीडिंग  प्रणाली:

शूट  फीड सिस्टम से निकलने वाले यूनिफॉर्म फाइबर मैट को फीड रोलर की मदद से कार्डिंग मशीन को सप्लाई किया जाता है। फाइबर मैट का रैखिक घनत्व (वजन प्रति यूनिट लंबाई) आमतौर पर 400 से 1000 ग्राम प्रति मीटर (के. टेक्स) तक होता है। वजन प्रति मीटर मैट क्रॉस-सेक्शन में मौजूद फाइबर की संख्या पर निर्भर करता है जो फाइबर की फाइंनेस  के आधार पर 2 से 6 मिलियन फाइबर तक होता है।

ओपनिंग  प्रणाली:

फीड  सामग्री को अधिकतम खोलने की आवश्यकता होती है और सामग्री का रैखिक घनत्व 3 - 5 ग्राम प्रति मीटर तक कम हो जाता है, जैसा कि स्लाइवर  गणना के उत्पादन के लिए होता है। कार्ड स्लाइवर  क्रॉस-सेक्शन में तंतुओं की संख्या लगभग 40,000 तक कम हो जाती है। यह तीव्र कमी मुख्य रूप से फीड रोल और लिकर-इन के बीच के क्षेत्र में प्राप्त होती है। उच्च गति वाले लिकर-इन की क्रिया के लिए फाइबर मैट के एक छोटे से हिस्से को एक्सपोज़  होने  की अनुमति देने के लिए फीडिंग  दर को सामान्य रूप से कम रखा जाता है। लिकर-इन का व्यास 25 सेंटीमीटर होता है। यह कपास के रेशों के लिए 700 - 1200 आरपीएम और सिंथेटिक फाइबर के लिए 400 - 600 आरपीएम की गति से घूमता है। लिकर-इन आरा-दांतेदार तार वाले कपड़ों से ढका होता है। यह सॉ टूथ  तार इनपुट फाइबर मैट से फाइबर टफ्ट्स को हटा देता है।

लिकर-इन और फीड रोल के बीच ड्राफ्ट लगभग 100 रखा जाता  है। लिकर-इन और फीड रोल के बीच सतह की गति का अनुपात ड्राफ्ट के बराबर होता  है। लिकर-इन की उच्च घूर्णी गति केन्द्रापसारक बल बनाती है। यह केन्द्रापसारक बल भारी कचरा कणों को बाहर निकालने की कोशिश करता है, और एयर ड्राफ्ट  की सहायता से बीज के कोट को मोटे चाकू से अलग कर दिया जाता है। लिकर-इन कपास के रेशों में मौजूद लगभग आधे कचरे को बाहर निकाल देता है।

कार्डिंग जोन:

लिकर-इन द्वारा खोले  और साफ किए गए फाइबर स्ट्रिपिंग क्रिया की मदद से   मुख्य सिलेंडर में स्थानांतरित हो जाते हैं। सिलेंडर लिकर-इन से रेशों को अलग करता है। अब ये रेशे सिलेंडर और फ्लैटों के बीच घूमने लगते हैं, इस क्षेत्र को कार्डिंग जोन कहा जाता है। लिकर-इन से मुख्य सिलेंडर द्वारा फाइबर हटाने के लिए मुख्य सिलेंडर की सतह की गति लिकर-इन से अधिक रखी जाती है। लिकर-इन की सतह की गति 700 - 950 मीटर प्रति मिनट के बीच कुछ भी  राखी जाती  है। सिलेंडर की सतह की गति 1000 मीटर प्रति मिनट से लेकर 2400 मीटर प्रति मिनट तक राखी जाती  है। ( 1290 मिमीव्यास पर  260 से 600 आरपीएम।) इस तरह, ड्राफ्ट 1.5 से 2.5 के बीच बदलता रहता है।

कॉटन टफ्ट्स के साथ कार्डिंग क्रिया सिलेंडर और फ्लैट्स  के बीच होती है। कार्डिंग सिद्धांत के अनुसार, कार्डिंग क्रिया तब होती है जब दो सतहों में विपरीत दिशाओं में झुके हुए तार होते हैं और विपरीत दिशाओं में घूमते हुए एक सतह बिंदु के विपरीत अन्य बिंदुओं से गुजरती है।

फ्लैट वे बार होते हैं जो तार के कपड़ों से ढके होते हैं। ये फ्लैट तेज गति से घूमने वाले सिलेंडर की विपरीत दिशा में बहुत धीमी गति से घूमते हैं। फ्लैटों की गति 8 - 20 सेंटीमीटर प्रति मिनट की सीमा के भीतर भिन्न होती है। दोनों एक दूसरे के काफी करीब होते  हैं। फ्लैट्स और सिलेंडर के बीच क्लीयरेंस निम्नलिखित कारकों पर विचार करके निर्धारित किया जाता है:

• यांत्रिक कारक।

• संसाधित की जाने वाली सामग्री।

यांत्रिक कारक:

बेअरिंग  की स्थिति, आकार और तारों के आयाम और आकार  कुछ यांत्रिक कारक होते हैं जो फ्लैट और सिलेंडर के बीच निकासी को प्रभावित करते हैं।

संसाधित की जाने वाली सामग्री का प्रकार:

फाइबर की लंबाई, फाइबर की फाइनेंस और फाइबर से फाइबर घर्षण कुछ ऐसे कारक हैं जो फ्लैट और सिलेंडर के बीच निकासी को प्रभावित करते हैं।

यह सेटिंग इसलिए महत्वपूर्ण होती  है क्योंकि यह नेप्स के गठन में बहुत महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है। मुख्य सिलेंडर कार्ड का मध्य भाग होता  है। इसका व्यास लगभग 1.3 मीटर और कार्यशील चौड़ाई 1.0 मीटर होती है। इसमें वायर कपड़ों से ढका 4.0 वर्ग मीटर का क्षेत्र शामिल होता है। सिलेंडर की कार्डिंग सतह लगभग 6 मिलियन सिंगल वायर पॉइंट्स के साथ 10,000 मीटर से अधिक कपड़ों के तार से बनी होती है।

वेब फीड यूनिट और डोफर को सिलेंडर के नीचे शिफ्ट करने से प्री-कार्डिंग और पोस्ट-कार्डिंग के कार्यों के लिए अधिक जगह बनाई जाती  है।

सिलेंडर के प्री-कार्डिंग और पोस्ट-कार्डिंग क्षेत्र में, मल्टी-वेब क्लीन सिस्टम के 10 विशेष एलिमेंट्स  को सबसे अलग संयोजनों में लगाया जा सकता है। पहले और आखिरी एलिमेंट  फिक्स्ड होते  हैं।

क्लीनिंग प्रणाली:

सफाई प्रणाली में स्थायी चूषण के तहत हुड के साथ एक मोट नाइफ  लगा होता  हैं। यह गंदगी के कणों, बीज कोट के टुकड़ों और धूल के कणों को अलग करता है।

कार्डिंग सेगमेंट में एक सपोर्ट (ट्विन टॉप) के साथ दो क्लोदिंग स्ट्रिप्स होते हैं। इंस्टालेशन  और कच्चे माल के आधार पर कई अलग-अलग प्रकार के कार्ड क्लोथिंग  और वायर पॉइंट पापुलेशन  उपलब्ध होता हैं।

डॉफिंग  प्रणाली:

रेशे कार्डिंग क्षेत्र से बहुत पतले जाल के रूप में निकलते हैं। कार्डिंग वेब का वजन फ्लैट्स बनाम सिलेंडर की सेटिंग, कार्डिंग स्पीड, सिलेंडर और फ्लैट दोनों पर इस्तेमाल होने वाले वायर कपड़ों के प्रकार पर निर्भर करता है। गठित वेब को मुख्य सिलेंडर से एक अन्य सिलेंडर द्वारा हटाया जाता  है जिसे डॉफर कहा जाता है। इसका व्यास 700 मिमी है। और 96 आरपीएम तक घूमता है। चूंकि डोफर मुख्य सिलेंडर की तुलना में बहुत कम सतह की गति से घूमता है। इस प्रकार संक्षेपण प्रभाव का परिणाम वेब में होता है। स्ट्रिपर रोलर का उपयोग करके फाइबर वेब को डॉफर से हटा दिया जाता है। फिर इसे फाइबर स्टैंड के रूप में चौड़ाई-वार जमा होने से पहले इसे स्क्वीज़िंग  रोल की एक जोड़ी के माध्यम से पारित किया जाता है। बेहतर अखंडता और सामग्री का एक स्थिर प्रवाह प्रदान करने के लिए कैलेंडर रोल फाइबर स्ट्रैंड को संपीड़ित करता है।

कोइल निर्माण प्रणाली:

फाइबर स्ट्रैंड (कार्ड स्लाइवर ) गाइड पुली पर आगे बढ़ता है और फिर यह कॉइल अपवर्ड फॉर्मेशन सिस्टम में प्रवेश करता है। कोइल  निर्माण प्रणाली में एक तुरही गाइड और कैलेंडर रोलर्स की दूसरी जोड़ी होती है। ये कैलेंडर रोलर्स एक घूमने वाली ट्यूब की मदद से स्लाइवर  को स्लाइवर  कैन में भेजते हैं।

स्लाइवर  वेब गति वेब को एक स्लाइवर  के रूप में बनाती है और इसे मापने वाले फ़नल में मार्गदर्शन करने में मदद करती है। जब वेब गुणवत्ता के ऑप्टिकल मूल्यांकन के लिए एक नमूना लिया  जाता है तो एक बटन दबाकर स्लाइवर फॉर्मर को  खोला जाता है।

नियंत्रक:

यह प्रणाली नेप्स, कचरा कणों और बीज कोट के टुकड़ों की संख्या दर्ज करती है। इन डेटा को मशीन के मुख्य नियंत्रण प्रणाली में स्थानांतरित कर दिया जाता है। इन आंकड़ों का मूल्यांकन किया जाता है और मशीन मॉनीटर पर प्रदर्शित किया जाता है।

कार्ड ऑटो लेवलिंग सिस्टम:

एक ऑटो लेवलिंग सिस्टम स्लाइवर  के रैखिक घनत्व की भिन्नता को नियंत्रित करता है और एकरूपता को लगातार बनाए रखने में मदद करता है। एक ऑटो लेवलर के मुख्य उद्देश्य नीचे दिए गए हैं:

 1) वास्तविक समय के आधार पर स्लाइवर  मोटाई भिन्नता को मापना।

 2) मशीन के ड्राफ्ट  को आवश्यकता के नौसर बदलना  ताकि एक उच्च सुसंगत स्लाइडर रैखिक घनत्व लगातार उत्पन्न हो।

आमतौर पर, कार्य सिद्धांत के आधार पर दो प्रकार के ऑटो लेवलिंग सिस्टम का उपयोग किया जाता है। जो हैं:

ए) ओपन-लूप ऑटो लेवलर

बी) बंद-लूप ऑटो लेवलर।

ओपन-लूप ऑटो लेवलिंग सिस्टम:

ओपन-लूप सिस्टम का उपयोग आमतौर पर स्लाइवर  की अल्पकालिक विविधताओं को ठीक करने के लिए किया जाता है।

इनपुट सामग्री स्लाइवर  की भिन्नता को माप इकाई की सहायता से मापा जाता है। एक नियंत्रण इकाई द्वारा मापे जाने वाले  संकेत और संदर्भ संकेत (सामान्य मूल्य) के बीच तुलना की जाती है। यदि कंट्रोल यूनिट को उनके बीच कोई अंतर मिलता है, तो वह ड्राफ्ट कंट्रोल यूनिट को एक कमांड भेजता है। यह ड्राफ्ट  नियंत्रण इकाई भिन्नता को ठीक करने के लिए आवश्यक कार्रवाई करती है। ओपन-लूप सिस्टम डिलीवर किए गए स्लाइडर की जांच नहीं करता है। इस प्रकार हम कह सकते हैं कि यह ड्राफ्ट  में सुधार करता है जब यह इनपुट सामग्री में भिन्नता को  पढ़ता है।

बंद लूप ऑटो लेवलिंग सिस्टम:

यह आमतौर पर स्लाइवर  के रैखिक घनत्व में दीर्घकालिक भिन्नताओं को ठीक करने के लिए उपयोग किया जाता है। यह सिस्टम डिलीवर किए गए स्लाइवर  का माप लेता है। दूसरे शब्दों में, हम कह सकते हैं कि क्लोज्ड-लूप ऑटो लेवलर स्लाइवर की एकरूपता बनाए रखने के लिए इसके द्वारा की गई सुधारात्मक कार्रवाइयों के परिणामों की निगरानी करता है।